由于直齿锥齿轮的设计、制造和安装相对简单，而且在传动中不产生轴向力，因此应用广泛。随着农业机械的不断发展，对农机传动系统的啮合性能要求越来越高，通过传统的接触印痕检查来控制齿轮加工质量和传动性能已不能满足高精传动要求和工程需要，因此齿面几何精度控制成为直齿锥齿轮加工质量控制的重要指标之一，而通过齿轮测量中心检测和评价齿面几何精度是主要手段。目前，齿轮测量中心检测所必需的理论齿面数学模型均是基于近似渐开线或球面渐开线原理建立，但理论设计齿面修形是直齿锥齿轮加工过程中的重要环节，由此导致了实际检测中理论设计齿面模型的不一致，测量后得到的齿面误差数据失真，无法正确指导实际生产的齿面精度控制。同时，精密锻造已成为直齿锥齿轮的主要成形方式，而实体造型是锻造模具加工的前提。因此本课题结合直齿锥齿轮的实际加工过程，基于实际造型数据展开直齿锥齿轮齿面误差检测技术研究，具有重要理论意义和实用价值。　　主要研究内容如下：　　1. 基于实际造型数据的理论齿面坐标和法线提取。分析识别直齿锥齿轮的实际造型数据，研究轴截面相对位置及坐标系的确定过程，规划并计算轴截面网格区域，采用旋转投影原理研究造型齿面点和单位法矢的提取方法，最终提取出齿面误差测量所需的理论数据；　　2. 基于一维测头的直齿锥齿轮齿面误差测量方法。分析齿轮测量中心的坐标运动原理，确定实际加工齿面测量参考点的选取及检测方式，研究一维测头与被测齿面之间的接触匹配关系，依据一点一转动策略得到实际加工齿面数据，实现了直齿锥齿轮齿面加工误差的精确检测；　　3. 实际测量数据的误差补偿处理及齿面偏差计算。在实际加工齿面测量数据的基础上，研究误差补偿处理技术及齿面偏差最小化方法，重构实际加工齿面并匹配理论设计齿面与实际加工齿面的位置关系，结合齿面偏差计算原理，筛选、分析并计算实际齿面与造型齿面之间的法向距离，从而得到实际加工齿面的被测点处的法向偏差，完成了实际齿面几何精度的评价；　　4. 直齿锥齿轮齿面误差测量系统的开发。分析并规划测量系统程序框架及功能模块，结合visual C++及UG二次开发编程完成基于造型数据的直齿锥齿轮齿面误差测量系统的开发，在基于一维测头的国产齿轮测量中心上进行试验，对比验证了测量方法的正确性。