粉末冶金虽然是一种无切削或少切削的金属加工方法,但传统的压制成型、烧结后制成的粉末冶金零件,并不能满足当今对粉末冶金高附加值零件和大批量生产的需求。并且在切削加工中由于材料的多孔性,微观结构中有硬质相的存在,对刀具性能要求高,切削时温度高变形大,导致被加工表面精度波动很大。而且传统的实验方法优选切削参数,不仅费时费材,且预测性不佳。为解决以上问题,本文采用CAD软件建立铣削仿真模型,采用正交试验设计方法设计模拟试验台,并使用DEFORM-3D对粉末冶金零件进行了铣削仿真实验,获得了不同切削用量下,粉末冶金零件铣削过程中切削力扭矩铣削温度及铣削后的刀具磨损等仿真数据。利用响应曲面法对铣削加工结果影响较明显的因素进行显著性分析,使用Design expert对切削参数和试验数据进行回归分析,并依据影响因素绘制相应响应曲面图,通过响应曲面图分析了加工工艺参数对表面粗糙度的交互影响作用,对后续提高粉末冶金零件加工质量具有一定的参考价值。本文采用有限元方法分析铣削加工过程,获得了硬质合金立铣刀在铣削粉末冶金FC-0205时的切削参数。对比研究了仿真中的切削力扭矩、铣削温度、刀具磨损以及同步器锥环铣削实验的切削力和加工后的零件表面质量,验证仿真结果与实验结果的一致性以及用仿真指导实际切削加工的可行性。同时说明,使用计算机应用仿真软件作为工具模拟实际加工过程,已成为许多研究人员在金属切削研究中常用且行之有效的研究方法,它可以节省大量的人工和时间成本,还可以得到许多难以从实验中获取的重要数据,提供有价值的参考依据,对实践有一定的指导作用。