对于牵涉到PCB装配的传统生产线，一般是由人工进行插针检测、搬运和装配，效率低下而且误操作很多，同时容易造成工件的损坏。对于行业已存在的自动化装配设备，在工作精度上也往往达不到产品需求。我们根据厂商提供的4G网络中继器组装生产线要求，设计了检测、搬运、装配的工序，设计出一个高效率、低故障的柔性自动化生产线。同时为了提高自动化程度，减少人力监管，控制系统采用总线式网络。该生产线分为三个部分，分别是检测、运输、装配模块，各部分之间协同运行，一次性便可装配出成品。检测模块用于在装配之前检验PCB板是否合格，先后进行频谱分析和网络分析两次检测。该模块使用三自由度笛卡尔机械臂进行检测，并且重新设计末端执行机构用于插拔检测操作。运输模块的作用是把经检测合格的PCB板进行分拣，随后切边，再运送至装配模块进行装配打螺丝操作。对于最后的装配模块，其作用是将分开的底腔、PCB板和盖板进行拼装对齐，最后进行打螺丝操作。装配模块由打螺丝机械臂与底腔上料SCARA机械臂构成，但对机构设计和控制程序进行了简化。整个控制系统采用CAN总线作为上层通讯网络，各个模块都有自己独立的底层控制系统，在总线中的各个控制器之间使用某些关键输入输出量进行信号的交互，以达到无人监管的自动化运行。