山羊绒活性染料传统工艺染色为保证染品色牢度,染色结束后需要进行碱洗以及多次热水洗和冷水洗,繁琐的湿热加工过程不仅对羊绒纤维的物理机械性能造成损伤,而且整个加工过程耗时长、耗水量大、排放废水污染负荷高。为解决上述问题,本课题研发了一套适用于山羊绒深度节水减排的新型染色技术,又称山羊绒原位矿化染色技术,即在染色结束后不排放染色残液,采用自主研发的原位矿化系列助剂对染色残浴中残余的染料、表面活性剂及纤维表面未固着的染料等有机污染物进行矿化处理,使其分解为无色的小分子物质与二氧化碳、水。该技术在保证染品性能优良的前提下,减少了后续水洗次数,降低生产能耗及污染物排放量,实现深度节水、减排的技术目标。选用宜兰素系列活性染料对山羊绒进行原位矿化染色加工,经单因素变量分析确定了山羊绒原位矿化染色工艺,染色阶段:XPN-MX用量为1.5%（owf）,在90℃下保温70min;矿化阶段:原位矿化处理温度为85℃,矿化浴pH值为3-4,原位矿化偶合剂XBM用量为0.5%（owf）,原位矿化偶合剂XYS用量为3.0%（owf）,矿化时间30min。通过中试及生产试验与传统工艺的比较,同等染料用量时,原位矿化工艺染色山羊绒的颜色比传统工艺染品深,染品各项理化性能与传统工艺染品基本一致,矿化工艺节水率达75%,排放残液化学需氧量(Chemical oxygen demand,简称COD_Cr)降低率达到69%,色度降低率达96%,生产效率提高,实现了深度节水、减排的目标。矿化加工缩短了后处理湿热加工工序,使得山羊绒纤维损伤较小,具体表现为,单纤维摩擦系数较小,纤维的鳞片结构相对完整,表面光洁程度较高,手感蓬松,这将对染色山羊绒的纺纱织造产生积极影响,也为高品质羊绒制品的制备奠定了基础。