在注塑成形过程中,熔体在型腔内的状态与变化直接影响产品最终的质量和性能。运用数值模拟软件模拟成形过程,可以预测成形后的产品可能出现的缺陷,从而辅助模具设计和成形工艺设置,成为提高产品质量的重要手段。虽然运用数值模拟软件能够代替试模来反复验证工艺参数是否合适,但却难以得到最优工艺参数。本文应用Moldflow软件按照正交表进行数值模拟分析,获取了该工艺参数下的制品质量,预测了制品翘曲、收缩率、熔接痕等缺陷;通过选取并分析企业实际生产中产生欠注的某塑料制品,从工艺上和结构上提出了三种解决方案,并成功解决了该问题。基于CAE软件模拟结果图,量化翘曲结果为数值形式。选用收缩率在制品内的差值(最大值和最小值的差值)和翘曲作为考察质量指标,选用工艺参数熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力为影响因素,应用Taguchi DOE技术研究了工艺参数对制品质量的影响,确定了工艺参数对产品质量指标的影响程度,获取近似最优工艺参数组合,并将该组合在CAE软件中进行验证,结果显示了正交实验设计在理论上可行性。以数值模拟获取的数据为样本,采用支持向量机建立注塑产品质量和工艺参数之间关系的模型,代替了用CAE软件进行模拟,使得制品质量预测更加快捷,并基于该关系模型,采用遗传算法获得了成形工艺的全局最优解。