目前传统镶嵌式固体润滑材料的制备方法，一般为把加工成型的固体润滑组元直接嵌入金属基体预制孔槽中，工艺较为繁琐，基体与润滑组元结合力较低，而且对于镶嵌式固体润滑材料摩擦学性能的研究多为小载荷的滑动摩擦性能，对于重载下的初始静摩擦系数和磨损量的研究较少。针对镶嵌型固体润滑材料传统制备方法存在不足，缺乏重载下静摩擦性能的研究的现状，论文采用加压与烧结同时进行的模压烧结法制备填充改性PTFE/Cu镶嵌结构复合材料，一次成型，简化制备工艺，并研究了载荷为20MPa～50MPa时PTFE/Cu复合材料的摩擦系数和磨损量。SEM分析表明填料粒子石墨和MoS₂在PTFE复合材料中宏观均匀分布，微观存在填料的小范围团聚现象。石墨和二硫化钼的加入不同程度地降低了PTFE的结晶度，提高了压缩强度，同时也使PTFE复合材料的结晶松弛温度有不同程度的降低。而且在-50℃～50℃范围内，改性PTFE复合材料的线膨胀系数比纯PTFE低，提高了尺寸稳定性。对于环状镶嵌孔的复合结构材料，组分为30vol%石墨+10%MoS₂的试样初始静摩擦系数和动摩擦系数均最低，且随着压力的增加，摩擦系数不断降低。金属基体表面经过喷砂处理，可以明显地改善润滑组元与基体结合力，提高摩擦学性能。在摩擦过程中，均匀分布的圆孔状镶嵌孔可以很快地形成连续的转移膜，润滑效果最好。镶嵌孔的尺寸为Φ6mm时，孔内的润滑组元比较致密，而且与金属基体结合较为紧密，摩擦过程孔内润滑组元突出于磨痕表面较多，有利于降低摩擦系数。填料阻碍了PTFE的向对磨副的大片转移，使磨屑变为细小的片状，降低了磨损量。