在进行注塑成型时,很多产品带有内侧凹特征,需要借助斜顶机构来辅助成型和脱模。斜顶的设计过程繁琐,不仅要求设计人员具有丰富的设计知识和经验,而且效率低、易出错。此外,斜顶设计后缺乏高效的运动仿真模块来对设计结果进行分析验证。因此,本文以斜顶抽芯机构自动化设计为目标,对斜顶自动设计的流程与方法进行了深入研究,并探索了斜顶的自动运动仿真方法。斜顶机构由成型头部和驱动组件组成,驱动组件为组合标准件,结构复杂,参数多且关联性强。本文对各类斜顶驱动组件的组成和结构进行分析,运用参数化设计技术、关联设计技术等关键技术建立各驱动组件的三维模型,并采用工程数据库技术对相关数据进行储存和管理,构建了斜顶驱动组件模型库。识别产品侧凹特征是斜顶自动设计的前提和关键。本文给出侧凹特征的定义和分类,运用一种基于表面可见性和正负性的方法,自动识别出产品的侧凹特征,并对侧凹特征的位置、方向、尺寸等内蕴关键信息进行提取。然后结合斜顶设计理论知识与工程经验,自动确定和计算斜顶的类型和参数值。最后使用修剪体的方法自动生成成型头部,并从模型库中快速调用和更新驱动组件模型,实现斜顶模型自动生成。通过运动仿真可以模拟斜顶的实际运行过程,提前发现设计中存在的问题。运动仿真的关键在于斜顶的运动分析模型,但手动创建过程繁琐,效率低下。本文对注塑模及斜顶机构的运动特点进行分析,建立运动关系表。然后结合模板自动识别技术,按照运动仿真的一般流程完成运动仿真分析模型的自动创建。最后根据仿真结果对斜顶运动过程的可靠性进行分析和验证。基于上述研究工作,本文在UG NX平台上开发了斜顶的自动化设计系统,并通过应用案例验证了系统的可行性和有效性。