数控加工中铣削用量的合理选择关系到加工系统的生产率、生产成本以及产品的加工质量。这在飞机起落架加工中表现的尤为突出，也是航空制造领域中迫切需要解决的问题。数控加工铣削用量的选择有多种方法，其中，通过建立起落架数控铣削用量优化模型，采用一定的优化算法进行寻优，得到最佳的铣削用量，是选择铣削用量的一种有效方法。 本文结合飞机起落架主起外筒数控加工实际现状，通过分析主起外筒的形状及材料的特殊性，建立了包含实际加工中工件、刀具和机床约束条件的起落架数控加工铣削用量优化模型。所建立的优化模型不局限于单一目标，而是按照企业生产实际，综合考虑了最少加工时间和最大材料去除率两者的关系。由于所建的模型具有非线性，非凸性等特点，本文采用一种现代优化计算方法——遗传模拟退火算法。该算法通过添加一个惩罚函数项把有约束目标函数变成无约束目标函数，致使该算法不用进行函数的求导等复杂数学过程，所以能在很短的时间内就搜索到满足约束条件的全局最优解。实现从优化模型到优化结果的工程应用。 为了验证所建模型及算法的实用性，本文最后以陕西燎原航空机械制造公司某型号主起外筒的加工为例，进行了铣削用量优化和实际切削加工验证。试验结果表面：采用优化得到的铣削用量进行铣削加工能够有效缩短加工时间，提高生产效率。试验证明：本文所建立的起落架铣削用量优化模型和采用的遗传模拟退火算法进行寻优具有生产实用性，为数控加工铣削用量的合理选择提供了理论依据和应用指导。