在经济全球化的趋势下，人们的物质生活水平和精神文明不断提升，对产品的个性化需求也日益增长，这一改变促使了制造企业由传统的重复性生产企业向非重复性生产的定制化装备企业转型，而装配作业作为制造车间的最后环节，同时也是关键关节，也从传统的流水组装式装配车间逐渐过渡转化为装配作业车间。　　本文总结出了装配作业车间的运作特点与难点：①定制化装备企业的客户订单到达具有很强的不确定性，使得装配作业车间的生产负荷在时间维度上不均衡；②不同客户订单下的定制化产品在一段时间内可能对同一资源需求负荷高，导致装配作业车间的生产负荷在空间维度上的不均衡；③订单下属任务的工艺路径有很大差别，导致订单整体进度不协同，齐套性差。负荷控制技术是为数不多的针对定制型企业的生产控制技术，可以有效控制作业车间的生产负荷均衡化，提高订单准时交货期能力。但出于对理论与现实差距的考虑，负荷控制方法在装配作业车间的适应性还有待与进一步评估与改进。基于以上原因，本文主要工作分别按以下几个步骤进行：　　首先，本文充分考虑装配作业车间的运作特点，从实际生产中抽离出装配作业车间的简化模型，结合传统负荷控制的理念，搭建了基于负荷控制的装配作业车间仿真平台，并给出性能指标计算方式以评估生产控制方法的优劣性。　　其次，本文基于所构建的仿真平台，针对负荷控制中的传统作业分派规则在装配作业车间进行仿真分析，得出其在装配作业车间中的局限性。提出改进思路后，为改进型作业分派规则设计仿真实验，验证改进型作业分派规则的有效性。　　然后，同样基于负荷控制的装配作业车间仿真平台，本文针对传统负荷控制的任务投放控制方法进行改进，先设计仿真实验评估传统投放控制方法在装配作业车间的适应性。针对传统投放控制方法的缺陷，提出了面向关键件的改进型投放控制方法，并设计了仿真实验，以验证改进型投放控制方法的有效性。　　最后，基于改进型投放控制方法与作业分派规则，设计了两类综合决策框架，并通过设计仿真实验比较了两类综合决策框架的优劣性后，对仿真结果进行分析。