制造技术的迅猛发展和市场的不断变化,使得产品越来越复杂,需要经过多道工序的加工和装配才能完成。产品的装配质量对产品的最终性能影响非常大,并且装配过程的缺陷会导致已加工部件的浪费,因此对装配过程进行研究和质量控制显得尤为重要。本文以关联多工序装配系统为研究对象,考虑上游工序对下游工序的质量影响以及产品多样性的特性,建立了装配系统的马尔科夫模型,进行了相关质量特性分析和案例分析,验证了模型的实用性和准确性。本文主要工作为:(1)建立了考虑两道加工工序关联一道装配工序的单产品装配系统马尔科夫模型,随后利用合并迭代法,将两道加工工序关联一装配工序的装配系统模型推广到关联多装配工序的单产品装配系统模型,利用数值仿真实验验证了模型具有比较好的准确性,并进行了单调性和敏感性等分析。通过某工厂安溢阀门的装配系统为案例,验证关联多装配工序模型的实用性。最后与不考虑工序之间的质量传递的传统马尔科夫模型作比较,进一步验证模型的准确性。(2)将单产品关联多工序装配系统马尔科夫模型推广到多产品关联多工序装配系统,建立多产品关联多工序制造系统马尔科夫模型。随后的案例分析阐释了该模型如何应用求解不同生产顺序下的系统合格率。(3)基于马尔科夫模型对伯努利生产条件下的装配系统进行了相关质量特性分析。首先是生产序列分析,通过该分析可以求出使系统合格率最大的生产顺序,研究了在伯努利条件的产品质量波动规律,发现产品的最优生产顺序与产品批次没有关系。同时提出了瓶颈分析方法和多产品装配系统的内外部瓶颈判断因子,内部瓶颈判断因子的值与批量和转移概率都有关,而外部瓶颈判断因子的值则只与转移概率有关。(4)开发了多工序制造系统产品质量建模与分析系统,介绍了该系统开发架构和各个模块的功能,该系统和能够实现关联的多工序制造系统生产质量分析等功能。