随着JIT生产模式在实际车间的推广,生产系统对计划排程的要求越来越高。发动机装配车间具有混流生产、工艺流程长、生产周期长、生产规则复杂等特点,凭借经验和手工编制方式制定的生产计划指导实际生产的作用有限,因此实际车间亟需采用更科学、准确的混流生产计划以充分发挥车间的产能。本文以一汽锡柴发动机生产企业为案例背景,研究装配车间的计划排序问题。首先,通过分析车间的实际生产情况,提出一个按产线上下游划分的两阶段排序模型,即首先对处于上游的总装线进行排序优化,然后对处于下游与总装线关联的的校车线和油封线进行关联排序优化,从而得到针对整个装配车间的排序计划。针对阶段一的混流总装线排序问题,构建以产品生产均衡化、工位负荷均衡化和完工时间最小化为目标的最小生产批量的混流排序模型并设计改进的人工蜂群算法对该问题进行求解。通过仿真实验,将改进人工蜂群算法与标准人工蜂群算法的进行比较。通过实际车间的生产订单数据为例进行验证,使用改进人工蜂群算法求解得到该订单在总装线上的最优生产序列。针对阶段二的“总装-校车-油封”多产线关联排序问题,运用物流仿真平台Plant Simulation建立该装配车间的物流仿真模型进行建模求解和优化。针对校车线排序问题构建基于映射关系的校车线序列优化模型,采用仿真平台内置的GA模块进行优化求解;针对油封线排序问题,采用基于实际生产规则的启发式算法进行排序求解。在上游的最优混流排序生产序列约束下,通过对同一实例问题进行求解,得到使缓冲区堆积最少、完工时间最短的最优校车线生产序列和油封线生产序列;并在仿真模型中设置随机因素进行重排序,验证该模型的多产线关联实时排序方法。本文的研究成果丰富了混流装配车间排序问题的研究,提出的面向混流装配车间的两阶段排序方法不仅为同类问题提供了一种研究思路,而且对实际车间提供了决策依据,具有较好的实用价值。