随着塑料工业的发展,塑料产品越来越广泛的应用在生产和生活领域,人们对塑料性能和加工工艺的要求越来越高。在实际生产中,塑料在型腔中的流动和成型,与材料的性能、制品的形状尺寸、成型工艺参数、型腔表面情况和模具设计等一系列因素有关,且成型过程复杂多变。采用CAE数值模拟技术模拟分析注塑成型过程,预测注塑过程可能出现的缺陷并提出解决方案,对提高塑件质量和降低生产成本具有较高的意义。本课题依据沈阳某电器厂生产的接触器基座产品,利用数值模拟技术对其进行注塑工艺优化设计,达到指导实际生产目的。接触器基座产品结构复杂,孔和凹槽较多,实际生产难度较大。以Moldflow注塑软件为平台,对基座注塑成型进行模拟仿真分析,优化浇注和冷却系统,并设计了合理的保压曲线。根据接触器基座的注塑模具优化设计,设计并制造出注塑成型模具。在模拟过程,针对玻璃纤维材料注塑成型中的充填和保压过程,通过纤维取向分析等研究熔体凝固过程玻璃纤维对塑件质量的影响。根据初步模拟结果和实际注塑工艺参数的设置,运用正交试验理论设计实验优化工艺参数。通过结果分析得出影响翘曲变形和体积收缩率的主要工艺参数,并根据优化分析获得了一组可应用实际生产的最优工艺参数组合。最后结合模拟优化出的工艺参数进行产品的试模生产,并根据工厂的生产标准和模拟分析预测结果对产品进行相应的检验,得到了高质量的接触器基座注塑件。通过试模产品的检测,证实了计数机数值模拟用于实际生产,能较好的解决接触器基座塑件在生产中遇到的实际困难,改善了塑件的质量,提高了生产效率,降低了生产成本,同时也为企业提高了经济效益和社会效益。