制造业量大面广,总体能耗大且能效低,节能增效是制造业绿色转型发展的关键,受到国内外学术界和工业界的广泛关注。压铸是汽车、船舶、通信等产业零部件的主流制造工艺,但属于能量密集型制造工艺,能耗成本占总生产成本25%以上,且具有能源结构不一、能耗环节众多和生产环境扰动等特点,其能耗与能效规律复杂。本文结合工信部绿色制造系统集成项目“高精度复杂压铸产品绿色工艺创新与集成示范工厂”（201756298）研究任务,以压铸车间为研究对象,考虑产品信息、模具参数、设备信息、工艺参数和排产计划等,开展压铸车间能效评估与优化方法研究及系统开发。首先,在详细分析压铸车间系统边界和能耗特性基础上,考虑产品、模具、设备及工艺等参数,构建产品参数驱动的压铸机能耗模型,并通过实例验证了所提压铸机能耗模型的通用性和可靠性。其次,提出一种压铸车间能效评估指标体系,综合聚类分析、极值点识别和数据包络分析等方法,建立压铸车间设备层能效指标获取模型和能效评估模型,提出基于限额比的压铸车间层能效评估方法。结合实际案例对所提压铸车间能效评估方法的有效性进行了验证。然后,以开模力、合模力、柱塞向前压强、金属熔液温度、模具温度、固化压强、柱塞向后压强和平均速度为变量,以能效、生产效率和生产成本为目标,建立一种压铸车间设备层多目标优化模型;以熔化炉和压铸机排产计划为变量,以生产效率和总能耗为目标,建立一种压铸车间层多目标优化模型,并给出了相关求解算法。结合实际案例,验证了上述模型的有效性。最后,针对压铸车间能效评估与优化的实时和动态需求,构建一种基于云雾计算的压铸车间能效评估与优化系统架构,并开发相应系统。系统在重庆某压铸企业进行应用,验证了该系统的稳定性和实用性。