随着高分子材料技术的进步和生活水平的不断提高,从事于各行业的人们对于织物的功能性、舒适性以及美观性有着更高的要求。只有将研究重点集中在化学纤维的制造技术上才可能满足这些需求。化纤纺丝的一个高精密零部件是喷丝板,喷丝板的加工质量、加工精度以及基本结构都会影响到纺丝的质量。此外,要实现微孔的全自动化加工需要进行多方位的研究,钻削刀具、钻削工艺、刀具在线观测装置以及现场控制等,进而设计研发一套集刀具在线观测、磨损补偿、自动清屑的微孔自动化加工装置和自动化加工工艺。本文通过查阅文献,研究了当前国内外对于喷丝板微孔加工的研究现状,并且分析了在微孔加工方面国内外技术所存在的问题及缺陷,以及微孔加工对于喷丝板尺寸精度以及制造工艺的要求等等。需要指出的是国外喷丝板微孔加工基本实现了全自动化数控加工,而国内还是处于较为落后的传统手工加工阶段,经常出现刀具折断、补偿不及时、留底厚度不统一、加工效率低等问题,亟需解决。其次在微孔全自动化加工装备等方面,针对微小盲孔难排屑、刀具磨损补偿及微型扁钻容易折断等难题,提出主轴中空出气数控走位清屑、使用对刀仪实现刀具磨损补偿及刀具在线折断检测等特殊功能,在原有加工中心的基础上增加自动化加工所需的相关辅助功能。全自动化微孔加工工艺与传统手工钻削工艺相比具有巨大优势,因此进行全自动加工时需要进行工艺刀具参数和钻削工艺的优化。本课题通过DEFORM-3D软件模拟与正交实验相结合的办法,以轴向力(FZ)和扭矩(M)结合钻孔个数作为评价指标优化微型扁钻工艺参数,再在实际加工效果相结合,综合取得微孔加工的最佳参数。最后,在上述研究的基础上,针对加工过程进行优化,提出了喷丝板微孔全自动化加工专用CNC配置,探索出微孔合理的加工工艺,提高了每把刀具加工的孔数和微孔加工的质量及效率。