航空发动机进气导流锥零件在锻造生产中,根据工厂实际锻造情况,该零件的锻件设计为圆柱体自由锻件,而该零件外廓类似杯型,这使得该零件存在极大的加工余量,大幅度地影响到该零件的加工周期：而这种极低的原材料利用率,也不满足当前精益制造的要求。为此,本文深入研究了进气导流锥零件模锻件的冷镦挤成型工艺。首先根据零件特点、工厂实际锻造生产及机械加工水平,设计出与零件外形大致相似的模锻件,将原材料利用率从不足4%提高到13.5%,较自由锻件节约原材料75%。其次,构建了零件锻件的数值模型,并通过数值模拟验证了该零件锻件的冷镦挤成型工艺及模具设计方案。再次,通过对2A70铝合金进行系列材料冷锻试验,摸索出该材料的软化处理参数、冷锻参数及热处理参数,并得到该零件的成型工艺路线,即下料→软化处理→冷锻→热处·理。最后,通过现场试验试制出零件锻件,并经机械加工验证了其工艺合理性。试验结果表明,本文提出的成型工艺路线基本上满足了该零件锻件生产需要,降低了零件的加工余量,节约了原材料,缩短了机械加工周期,满足了精益制造的需要。