本文采用挤压铸造的方法制备了Al₂O₃·SiO_2sf/Al复合材料,选用纯Al、Al-Cu、Al-Cu-Mg合金做为基体,并通过调整合金成份得到性能良好、成本低廉的复合材料,为寻求一种可供民用的短纤维增强铝基复合材料提供理论依据。采用SEM、TEM、DEX和XRD对Al₂O₃·SiO_2sf/Al合金复合材料中的微观组织及界面结构进行分析,研究表明Al₂O₃·SiO_2sf/Al复合材料制备过程中金属铝液与原始纤维表面涂覆的SiO2非晶层发生反应,形成固溶在基体中硅相或在基体中以单质Si的形式析出。Cu元素加入后在纤维界面产生偏聚,有效的抑制和阻止这个界面反应的进行。当Cu含量增加到5%后,界面反应基本不再发生,基体中的溶质原子也由Si相转变为Cu相,并在局部区域析出少量CuAl2相。利用X射线标定萃取后的Al₂O₃·SiO_2sf/Al-Cu和Al₂O₃·SiO_2sf/（2024Al+Mg）复合材料的物相,发现复合材料中含有CuAl2O4尖晶石和MgAl2O4尖晶石结构,并利用反应物吉布斯自由能的变化量推断其反应历程和可能性,确定出CuAl2O4不是界面反应的产物,而是由CuAl2氧化生成;MgAl2O4是在挤压铸造时产生的纤维和基体之间的界面反应物。深入研究Al₂O₃·SiO_2sf/Al-Cu和Al₂O₃·SiO_2sf/（2024Al+Mg）复合材料及其基体合金的时效硬化析出行为。研究结果表明,随着Cu含量增加,峰时效时间提前,硬度提高,190oC时效时作用最明显。随着Mg含量的增加,峰时效时间延后,峰时效温度范围变宽,185oC时效时作用最明显。硬度测试结果和组织观察表明:Al₂O₃·SiO_2sf/（2024Al+1%Mg）的析出相细小、呈针状,对基体的强化效果最好,塑性也最好;Al₂O₃·SiO_2sf/（2024Al+2%Mg）析出相呈块状,尺寸略有长大,强度比前者略有下降;Al₂O₃·SiO_2sf/（2024Al+3%Mg）时析出相粗化严重,导致强度进一步降低。研究表明,纯Al基体中添加Cu元素和Mg元素有利于复合材料热膨胀系数的降低,而且随着Cu或Mg含量增加,热膨胀系数呈现逐渐降低的趋势;在2024基体合金的基础上添加Mg元素,得到的复合材料热膨胀曲线更加平缓。加热温度在100³00oC之间时,Al₂O₃·SiO_2sf/Al,Al₂O₃·SiO_2sf/Al-Cu,Al₂O₃·SiO_2sf/（2024Al+Mg）三个系列复合材料的热膨胀系数都随着温度的提高缓慢增大,并呈线性变化规律,温度高于300oC之后,Al₂O₃·SiO_2sf/ （2024Al+Mg）复合材料的热膨胀系数随着温度的提高表现为急剧增大,而Al₂O₃·SiO_2sf/ （2024Al+3%Mg）复合材料的热膨胀系数相对平稳增大。摩擦磨损实验表明,在磨损过程中Al₂O₃·SiO₂纤维增强相牢固地镶嵌在基体里并形成支架,从而在磨损过程中不易脱落;当材料表层中较软的基体被磨掉后,裸露出来的增强体纤维和对磨件接触摩擦,磨损接触面积减少,纤维既承担了部分载荷又减少了局部应力,从而保护基体而提高了复合材料耐磨性。Al₂O₃·SiO_2sf/Al合金复合材料的磨损机制主要为粘着磨损,Al₂O₃·SiO_2sf/Al-Cu合金复合材料的磨损机制为粘着磨损为主并伴有磨粒磨损;Al₂O₃·SiO_2sf/（2024Al+Mg）合金复合材料为轻微粘着磨损与磨粒磨损机制为主。复合材料的表面损失表现为破碎磨屑、剥层撕裂和流变滑移三种形式。实验结果表明,滑动距离相同时,低转速下, Al₂O₃·SiO_2sf/Al合金复合材料的摩擦系数随着载荷的加大呈下降的趋势;在相对较高的转速下Al₂O₃·SiO_2sf/Al复合材料的摩擦系数随着载荷的加大却呈上升的趋势。多元合金元素的加入使得复合材料材料无论在高载荷还是在高转速条件下都能得到较小的摩擦系数,并能很好地保持摩擦系数的稳定性,体现了设计后复合材料的优良的耐磨性能。