随着天然气需求量的不断扩大及天然气管道系统使用年限逐年增加,天然气伴生着微量固体颗粒造成管道内冲蚀磨损日趋严重,成为阻碍保障用气安全的一大问题,迫切需要解决。在较高的流动速率下,由于砂粒在较快的速度下,会对管内产生撞击和磨损。尤其是弯管这些流动方向改变的部件,其冲蚀磨损程度相比较与直管段会更加严重。故对管道系统中从在的弯管和盲通管进行冲蚀模拟研究具有重要的现实价值。本论文以管线中最为常数见的管件——弯管/盲通管冲蚀为例,使用CFD数值模拟的方法对影响管件冲蚀磨损的因素（如天然气流速、颗粒粒径、颗粒质量流量、管径和弯径比/盲通堵头长度等）进行对照模拟。运用Solid Works软件和ICEM软件对所要研究的两种管件进行3D建模和结构化网格划分;然后在Fluent中选择相应的湍流模型、离散相模型和冲蚀模型等。通过数值仿真,分析了含砂天然气在各种工况条件下的流速场、冲蚀速率及颗粒运动轨迹。其次比较盲通管和弯管的冲蚀差别,优化管件结构,提出新型弯管结以期缓减冲蚀速率。结合数值模拟所得到速度场、颗粒运动轨迹、冲蚀速率云图分析不同管件的冲蚀磨损情况和冲蚀破坏的最严重区域,为今后深入分析多相混输管线的冲蚀磨损问题奠定了基础。分析得到不同速度、颗粒粒径、颗粒质量流量、管道内径、弯径比/盲通堵头长度等参数对管件冲蚀速率的影响。冲蚀结果表明:弯管和盲通管内的冲蚀速率随着流速、颗粒粒径和颗粒质量流量这三个因素的增大而增大;随管径的增大而减小。弯管的冲蚀集中发生在弯头位置,其弯曲管段内的冲蚀速率要远大于水平直管段;盲通管发生冲蚀磨损的主要区域位置为堵头端面和下游直管段交汇区域。新设计的4种管件中,随着速度的增大,盲通类型的管件（直角型盲通管和蜗轮型盲通管）冲蚀速率明显小于渐扩型的管件,高流速情况下,设计采用盲通管型管件能有效的缓减冲蚀磨损。随着管径的增大,4种改进型管件的冲蚀速率都明显小于弯管。渐扩类型的弯管其冲蚀速率会随着颗粒质量流量的增大显著增大,变化程度的敏感性要高于盲通类型管件。而结构较为简单的管件更适合于管道中颗粒质量流量较大的情况。