我国是化工生产大国,众多化工品产能居世界第一,为工业生产、交通运输、建筑施工等其他行业的发展提供了重要支撑。然而,化工生产给我国经济社会发展提供强劲动力的同时,也带来了许多安全问题。爆炸事故是化工生产企业最常发生的事故,在国家持续开展各种形式专项整治行动的情况下,爆炸事故仍时有发生,造成了巨大的伤亡损失,影响着化工生产企业的稳健发展。对化工生产企业爆炸事故历史经验教训的研究不够深入,没有充分挖掘历史爆炸事故背后蕴含的潜在价值,未能准确掌握爆炸事故的致因机理和事故规律,是预防控制不够高效、爆炸事故多发频发的重要原因。为探究化工生产企业爆炸事故的内在机理,进而更有针对性、更加高效地预防和控制爆炸事故,本文以2010年至2021年9月我国化工生产企业发生的爆炸事故为数据源,构建包括3个致因层、12个致因模块、34个事故致因及64个致因表现的化工生产企业爆炸事故致因分类框架（CREAM-CEAs）,从宏观-中观-微观三个维度分别探究化工生产企业爆炸事故的基本特征、事故致因关联机理、事故致因表现的贡献度,充分挖掘化工生产企业历史爆炸事故背后蕴含的潜在价值,为化工生产企业爆炸事故的预防控制提出针对性的建议。本文主要研究发现包括:（1）化工生产企业爆炸事故具有明显的统计特征规律。8时～11时、15时～16时是事故防范的重点时段;山东、江苏和浙江省最常发生化工生产企业爆炸事故,精细化工和基本化工原料是爆炸事故后果最为严重的化工子行业;91.0%的事故为燃烧类、泄漏类和反应失控类爆炸,77.0%的事故发生于生产运行和检维修环节。（2）跨层级或同层级的事故致因间均存在错综复杂的关联。人因层的顺序错误H1、预测不准确H6、计划不足H7以及组织层的现场管理问题O8、培训不足O13与其他致因间的关联关系最强。存在特殊作业管理问题O6时,出现顺序错误H1的可能性高达81.1%。（3）人因层和组织层的有效管理是化工生产企业预防爆炸事故的重难点。不同等级的爆炸事故均与人因层和组织层致因紧密相关,具体而言,出现特殊作业管理问题O6时,发生一般爆炸事故的可能性最大,达66.0%;人因层的对象错误H2与计划不足H7或预测不准确H6同时出现,发生较大爆炸事故的可能性均超过50.0%。（4）不同的爆炸事故类型均有其特定致因规律。具体而言,泄漏类爆炸事故主要由生产设备失效T1、维修失效O3等原因导致;自燃类爆炸事故与人因层的认知偏差H11、技术层的安全装置失效T2紧密相关。（5）通过致因表现对事故频次和事故后果贡献度的量化结果,可将致因表现划分为关键、重要、一般3个等级,其中分别包含2个、21个和41个致因表现。质量把控不严O42和维修缺失O31这两个致因表现导致的整体事故后果最严重。本文从多个维度挖掘历史爆炸事故的潜在价值,研究结果能够为政府安全监管和企业系统性及针对性的安全管理提供参考。本文构建的CREAM-CEAs致因分类框架,是对化工生产企业爆炸事故致因研究的丰富和补充。