作为汽车零部件安全件之一的部件,轴轮在轮毂装备中有着重要的作用。车用轴轮在车辆运行时,它不仅要承受车身及车载物的重量,而且还要承受因路况变化而带来的复杂的交变应力,其质量可靠性对于车辆的安全行驶具有十分重要的意义。采用半封闭式锻造工艺预锻—终锻的工艺。通过对预锻和终锻成形进行模拟,解决折叠和充不满的基本问题,优化了成形工艺参数和模具结构设计。本文通过DEFORM数值模拟,分析坯料填充情况,半闭式锻造模具结构对产品的影响,设计模具结构和加工工艺参数。研究了轴轮锻造工艺及轴轮模具生产要求,通过设计工艺参数正交试验,利用成形模拟软件DEFORM进行成形模拟,以终锻载荷和终锻上模芯磨损量为指标分析得到了坯料初始温度、模具预热温度、上模芯模具硬度、摩擦系数的优化组合。利用成形模拟软件DEFORM,分别从预锻上模芯倒角1、预锻模具下模高度、预锻上模芯倒角2、终锻下模芯飞边倒角、终锻上模芯倒角五个方面入手,分析轴轮预锻模具、终锻模具的磨损量及成形载荷大小之间的影响规律。采用综合平衡法直观分析轴轮模拟多指标正交试验结果,以最大成形力和磨损量为两指标,找出单指标影响因素,分别得到五个因素的最优组合。经生产试验,模拟结果与实际吻合,采用优化后的加工工艺参数和模具结构,使得锻件在终锻型腔能完全充满,所采取的锻造工艺参数可行,设计的模具结构合理。模具寿命一直是一个不断加深认识,不断改进的过程。在量产过程中模具寿命有待进一步优化和提高。找到并优化影响模具失效的主要因素,提高终锻模具寿命。通过本文的研究,为相似轴类产品的生产和轴上带筋的零件的模具设计提供参考。