目前,随着金属塑性“近净成形加工”的制造理念提出,改造了传统的成形技术,使之由粗糙成形变为精密、优质、高效的成形。精密成形件具有精确的外形尺寸、形位精度和较低表面粗糙度。本文研究球面滑履零件成形要实现精度在18μm的批量生产,属于高精密成形,在本课题中运用近(?)成形技术,即综合运用精密模具技术、计算机技术、自动化技术、数值分析和模拟技术来保证成形件精度要求。本课题对滑履零件的成形进行了深入的分析研究和应证实验,并最终试制出了冷挤压样品。在研究过程当中,通过滑履工艺分析制定正挤一次成形工艺,并运用锻造模拟分析软件(QFORM)进行了工艺方案的模拟研究,一次成形虽然能够成形,但是不能保证零件球面成形精度,而且一次成形挤压力大,容易破坏模具,因此把工艺改进为预成形和整形两次成形工艺,根据两次成形工艺设计出了合理精密冷挤压模具,在315吨精密液压机上进行了实验验证,该模具能实现滑履零件成形,但挤压成形时模芯经常发生断裂,而且顶出滑履挤压件的薄壁端口发生塑性变形。本课题对模芯断裂进行分析并加以改进,设计锥面球头模芯来斛决模芯断裂,对于薄壁端口发生塑性变形,涉及到球面回弹问题,本课题通过三坐标测量和数值拟合方法对回弹现象进行研究,获得回弹变形方程,其中预成形回弹变形方程为计算回弹抱合力设计旋转脱模提供重要依据,整形回弹变形可以用来校正模芯球面直径公差,从而保证球面成形精度。本课题在冷挤压模具结构进行创新,考虑采用模芯和滑履相对旋转后顶出方式来消除模芯和滑履内表面微观机械咬合力进行脱模,从而解决薄壁端口发生塑性变形问题,保证成形件精度,最终滑履实验获得零件满足图纸尺寸精度要求。本文以大量的插图和表格直现的表达了理论计算结果,模拟分析结果和实验测试结果。研究所得到的滑履零件冷挤压成形工艺可行可靠,在实际生产中具有值得推广的生产指导意义。