常减压蒸馏装置是石化企业最重要的装置之一，它的操作是否优化，直接关系到产品的质量、产品收率和能耗，对石化企业的营运效益有重要的影响。因此，研究对常减压蒸馏装置的操作优化，一直备受石化企业的关注。本文首先采用ASPEN对某炼油厂500万吨/年的常减压装置进行了模拟，得到了相关的操作数据，包括装置的物料平衡、能量平衡、各塔的温度分布、压力分布等等，对整体装置的运行状况有比较准确的了解和把握，结果表明ASPEN模拟真实的反应了装置的运行状况。在流程模拟完成的基础上，针对进料原油物性时常变化，且实沸点(TBP)数据（曲线）测定费时和成本高的情况，提出了一种校正原油TBP曲线的方法。该方法以各侧线产品干点的模拟值与工况值误差平方和最小为目标，将TBP曲线的校正转化为最优化问题来求解。采用该方法能使模拟的精度显著提高。在提高模拟精度的前提下，以汽提蒸汽量、侧线采出量、中段回流量为操作变量，以常压塔的拔出率最大化和能耗最小化为优化目标，建立了常减压装置的多目标优化模型。应用带精英策略的非支配遗传算法(NSGA-Ⅱ)对常减压装置进行优化求解，得到了常压塔总收率-能耗的最优解，为常减压装置的操作优化提供了依据。大多数炼油厂是由多种原油进行混合掺炼加工的，这种原料的多样性要求常减压装置的多目标优化有更强的适应性，结合某炼油厂的实际状况，对原油调和模型进行简化，将原油调和引入到常减压系统中，进一步深化常减压装置操作的多目标优化计算，得到较优的原油混合比区间，为提高装置经济效益提供了依据。