目前,医用塑料微管以其良好的化学稳定性、耐久性、生物稳定性,可探测性等优异性能在现代医学治疗上得到越来越广泛的应用,是医疗产品中不可替代的重要组成部分。然而,医用塑料微管由于具有截面形状复杂、尺寸微小、几何精度高等特点,使其挤出成型机头的设计和成型工艺的研究变得极为复杂。本文以挤出成型聚合物三腔微管为研究对象,结合Polyflow数值模拟对三腔微管挤出机头结构进行设计,进而探索成型工艺条件对制品质量的影响。通过分析总结直通式挤出机头、直角式挤出机头和旁侧式挤出机头三种管材挤出机头的优缺点,并结合三腔微管制品截面形状及设计要点,初步设计了能够实现各个内腔独立注气的直角式三腔微管挤出机头结构。建立了三腔微管挤出胀大有限元模型,采用Polyflow对三腔微管制品的挤出胀大行为进行了数值模拟,为机头口模截面形状的设计提供了理论依据。同时,为减少修模及试验次数,节省时间及成本,对三腔微管制品挤出机头口模截面形状进行了逆向求解。在此基础上,采用正交试验方法对影响机头出口处聚合物熔体流动均匀性的主要结构参数进行了研究,优选了机头结构参数。结合有限元分析方法对三腔微管挤出成型过程中的主要工艺参数进行了数值模拟,研究了牵引速度、注气压力、体积流量三个工艺参数对三腔微管制品截面形状精度的影响规律。研究表明牵引速度对制品的形状精度影响不大；而注气压力和体积流量对制品形状精度有较大影响。