我国当前汽车和铁路正处于高速发展的阶段，轴类件的需求量日益增大。在众多的加工方法中，楔横轧工艺凭借其高效、节材、低污染等优势成为轴类件生产的最优选择。但在楔横轧生产中，轴类件的端部凹心问题始终无法得到解决，使得材料利用率难以提高，严重影响其发展和推广。目前研究以闭式楔横轧和改变坯料形状效果最佳，但分别存在横向变形问题和生产坯料过程中造成的材料损失问题。因此，本文提出闭开联合楔横轧方法，通过闭式阶段对坯料塑形，开式阶段精整，达到减少凹心的目的。　　本文创新提出挡楔与二次闭式的轧制方法，通过理论与实验结合的方法对闭开联合楔横轧过程进行探究。利用Deform-3D软件对轧制过程进行有限元仿真模拟，分析了轧制过程中轧件的网格、应力场、应变场变化，阐明闭开联合楔横轧金属流动规律及成形机理；通过对模拟结果凹心值进行计算，得到闭开联合楔横轧轧件凹心值比一般开式楔横轧减少34.1％，而二次闭式闭开联合楔横轧则减少了71.6%，有效改善轧件端部质量；通过交互正交试验，分析得到各工艺参数对闭开联合楔横轧端部质量影响的主次顺序及最优工艺参数组合，并分析了挡楔角和轧制温度对凹心值的影响；通过单因素法得到闭式展宽角、成形角和开式展宽角、成形角对各阶段力能参数的影响，总结出闭开联合楔横轧工艺的力能参数变化规律；最后进行了闭开联合楔横轧轴类件实验，将实验与模拟的结果进行对比，验证了有限元模拟的可靠性和准确性，并将闭开联合楔横轧与一般开式楔横轧实验结果进行对比，证明了闭开联合楔横轧方法减少轧件端部凹心，提高端面质量的可行性。　　本文研究成果对于楔横轧工艺发展有着重要意义，为楔横轧的理论研究提供了新的方向，并为实现无料头轧制技术奠定了理论与实践基础。