随着生产力的发展,人们对产品质量的要求越来越高。由于受到多种因素的影响,零件测量值距离真值总存在着或多或少的偏差,测量数据的可靠性直接影响着休哈特控制图、过程能力和合格性检验等质量工具的使用,进而影响工作人员对工序质量的判断。因此,对于新的或是已经使用了一定时间的测量系统,均有必要进行测量系统分析。论文依托科技部数控一代项目“浙江省数控一代机械产品创新应用示范工程”,在现有的电机端盖数字化加工生产线和内径在机测量平台基础上,进行了在机测量系统分析,优化了测量误差接受准则。论文的研究成果有利于揭示测量系统的统计特性,能够更加全面地反映产品的生产状况,对提高产品的质量和成品率具有一定理论指导和现实意义。论文的主要研究工作如下：首先,在广泛阅读国内外质量统计分析相关文献基础上,从稳定性、重复性、再现性、偏倚和线性等五个方面介绍了测量系统的分析方法,重点阐述了重复性和再现性方差的计算方法。通过分析测量系统的性能指标,计算测量系统引起的误差,分析测量系统的误差来源并界定测量系统的能力大小其次,在阐述休哈特控制图、过程能力和合格性检验这三种工序质量判断工具的基础上,定量分析了测量误差对控制图运行长度、过程能力指数和合格性误判率三个指标的影响,揭示了测量误差作用机理,给出了减小误差影响的建议措施。接着,介绍了过程能力接受准则和测量误差接受准则,并使用这两类接受准则构建综合评价体系,对测量系统进行评价。剖析了传统测量误差接受准则的局限性,提出基于工序质量优化的电机端盖测量误差接受准则,建立新的测量误差可接受区间分布。并在此基础上,结合过程能力接受准则,形成新的测量系统评价体系。最后,将基于工序质量优化的测量误差接受准则应用于电机端盖内径在机测量系统分析,提出相应的改进意见。研究结果表明：针对测量系统的重复性和再现性性能指标的局限性,采用经优化的测量误差接受准则构建新的综合评价体系,对测量系统加以改进,能够提高测量系统的测量精度及测量能力,从而使系统的制造能力和测量水平满足使用需求,为该领域的研究提供了新思路,同时也验证了测量误差接受准则优化方法的可行性和实用性。