伴随着工程机械普遍地应用于各个领域,客户对于产品性能有更高要求之外,在选购产品时对外观、维护便利性要求愈来愈高。其中,作为工程机械成品的外观紧要部件之一的驾驶室受到了更多的关注。驾驶室的门子安装表面平整度直接决定到其外观质量水平。门子相对门框存在段差,若段差过大会影响驾驶室门子的外观质量。段差是驾驶室专业领域普遍存在的问题,尤其门子段差,不仅牵涉到外观质量,还涉及到门锁的锁闭质量和门密封胶条压缩量,成为驾驶室设计和生产的关键环节。庞大复杂钣金框架拼焊变形、门装配外观平整性和门子密封性、门锁锁闭质量等多种误差累积,加上钣金的易变形特性及焊接工艺不可避免的热变形,使门子的段差质量控制成为亟待解决的工艺难题。本文主要研究工作如下：1.详细介绍了驾驶室车门段差的概念、产生原因及改进措施,阐述了控制车门段差的过程中用到的改进工艺。通过综合的工装工艺改善、大量的数据跟踪和处理以及长期的生产验证,总结出消除车门段差的有效措施：门框架组对,通过工装和工艺标准控制门框达到理论值；保持门子的平面度；装配线上配合段差标准装配门锁；配合段差标准对门密封性能作出工艺标准要求。2.基于多年的现场经验,构建驾驶室车门段差控制的专家系统。该专家系统包含了在生产驾驶室的过程中,控制车门段差的各阶段常见质量缺陷(事故)的诊断、原因分析、预防和处理,还可以通过该系统查找段差相关资料,如段差设计标准、质量管控要点、质量管控过程、原材料质量管控、加工工具质量管控和相关法律条文等。3.通过现场实践对专家系统从逻辑、功能、性能方面进行了测试。测试结果表明,该专家系统可很好指导现场生产,能对现场出现的问题进行诊断并给出解决方案。该专家系统还可帮助新员工进行技能培训和相关技术支持。