随着科学技术的发展，人们对生活质量的要求逐渐提高。生活用品、工程材料的质量问题越来越受到人们的重视，且要求越来越高。焊接是生活生产中的重要环节，而在常用的焊接中绝大部分都采用电阻点焊。因此提高材料的电阻点焊质量，可以明显改善生活生产的质量。本课题主要研究了电阻点焊工艺参数的优化和质量预测模型的建立。首先，本文采用单因素轮换法，针对点焊用材（DX51D+Z冷轧热镀锌钢板）的五种主要焊接参数（焊接电流、预压时间、焊接压力、焊接时间、维持时间），通过拉伸试验和撕破检测法测试焊点的抗拉剪载荷和熔核直径等的处理和分析，确定了电阻点焊1mm厚的DX51D+Z冷轧热镀锌钢板的两层装配下最佳工艺规范参数为：焊接电流为11180A左右，预压时间为39cycle，焊接时间为18cycle，维持时间为10cycle，电极压力为0.25MPa。其次，在单因素轮换法的基础上，采用正交试验设计方法，通过分析可知，焊接电流对焊点的力学性能和质量影响最大，其次分别是焊接压力、焊接时间、预压时间、维持时间。在焊接过程的三个时间之中，维持时间对接头强度的影响是最不明显的。若在企业实际生产中出现焊接工艺参数引起的焊点质量问题，对焊接电流的检查是最有效的。针对试验所用试件选出了在实验室条件下，电阻点焊1mm厚的DX51D+Z冷轧热镀锌钢板的两层装配下，焊接电流约为11180A、预压时间为40cycles、电极压力为0.25MPa、焊接时间为17cycles及维持时间为9cycle为最佳焊接工艺参数，此参数下能够获得外观成型良好，强度较高的焊点。再次，采用数理统计的方法，针对实验中给定的钢板通过Matlab软件实现，建立抗拉剪载荷和熔核直径与点焊工艺参数之间的数学模型。利用所建立的数学模型对抗拉剪载荷和熔核直径进行预测，结果表明，焊点的抗拉剪载荷的预测误差在7％以内，焊点的熔核直径预测误差在9％以内，具有较高的预测精度。这种研究方法也可适用于DX51D+Z冷轧热镀锌钢板以外的其它材料，当然也适用于实验室以外的工厂生产中。