液压胀形技术是目前加工空心零件的主要工艺之一,由于其在节材减重方面的突出优点,得到了越来越广泛的应用。采用液压胀形技术成形空心零件,其工艺受到多种因素的影响,加载路径也因零件形状而异,目前还没有现成的规律可循。因此对液压胀形技术及其加载路径优化展开研究,具有理论和实际意义。本文研究了液压胀形的成形机理,应力应变情况和零件的失效形式。应用这些理论,推导了胀形成形主要工艺参数的计算公式,估算了胀形过程主要工艺参数的取值。本文建立了异形瓶液压胀形过程的有限元仿真模型。运用MARC软件对异形瓶液压胀形过程进行了数值模拟,分析了异形瓶胀形的成形过程。分析结果表明,异形瓶双鼓形应分两步成形,在胀形中有益的皱形可以促进补料,使胀形更容易进行。通过模拟结果的对比研究,总结了加载曲线和摩擦系数对液压胀形过程的影响规律。运用Python语言设计了用于液压胀形工艺参数优化的遗传算法程序,并实现了与软件MARC的结合,以制品的壁厚差为目标函数,以最大内压力、第一阶段轴向位移量和第二阶段轴向位移量为设计变量,得到了异形瓶液压胀形的最佳加载曲线。在这条曲线上,可以得出任意时刻内压力和底部轴向位移的对应关系。这部分工作对于大部分瓶状件、管件等空心零件的液压胀形工艺参数选择提供了参考依据。