本文基于飞机制造企业生产现状,对某型飞机总装配生产线优化设计展开了研究,提高了飞机的制造质量和生产效率,对其他型号飞机总装生产线的规划和设计具有重要的借鉴意义。主要研究工作如下:(1)飞机总装配线现状分析对某型飞机总装配生产线现状进行了介绍,分析了现有生产线所存在的问题,为后文具体优化设计确定了方向。重构了装配线整体工艺流程,并确定了所需装配站位的数量。(2)飞机总装配线平衡优化设计为实现某型飞机总装配生产线的最优生产节拍设计,提升装配站位平衡率和人员利用率,在满足作业先后顺序等约束条件下,建立了寻求节拍最小和平滑指数最小的优化模型。提出一种分层次三种群遗传算法求解优化模型,综合解决了第二类装配线平衡问题和第三类装配线平衡问题。通过实例验证了该算法的有效性和可行性。(3)飞机总装厂房布置优化设计为解决某型飞机总装厂房布置优化设计问题,将一般设施布置步骤和系统布置设计(SLP)方法结合得到整合系统布置设计方法,并通过实例证明该方法能减少物料搬运量,提高空间利用率,改善厂房的管理便捷性、柔性和可扩展性。(4)飞机总装配线物料配送系统设计针对某型飞机总装配线物料配送系统存在的问题,重新设计了物料配送系统的三个主要元素,使物料摆放更整洁合理,便于物料存取及运输。设计规划了物料从仓储中心到线边物料库存点的阶段流程,实现了物料的自动化准时化配送,降低了物料配送成本,提高了物料配送效率。最后,总结了主要工作和研究结论,指出不足之处,并对未来的工作进行了展望。