双辊铸轧方式生产无取向硅钢可由钢水直接得到厚度为2.0mm左右的冷轧坯料,与传统工艺相比,省去了连铸和热轧,是一种高效、节能、低成本的新型生产方式。本文对双辊铸轧生产1.3%Si成分无取向硅钢的性能和组织演化进行了探索性的研究,重点研究了二次冷却方式、常化和热平整工艺对2.5mm铸带组织及其成品性能的影响,探索了双辊铸轧生产1.5mm超薄带合适的浇注条件。通过金相、EBSD、X-RD观察发现,铸带出辊后进行水冷,可有效避免“α→γ→α”相变,减少相变产生的小晶粒,使得铸带晶粒均匀度提高,增加平均晶粒尺寸,进而提高成品组织的晶粒平均尺寸,降低铁损。水冷条件下没有形成明显的柱状晶,但晶粒长大受温度梯度的影响仍较大,{001}面织构强烈,成品磁感提高。铸带常化和热平整后,板型得到调整,平均晶粒尺寸增大。低温常化可以保留一部分热平整变形能,从而降低成品退火温度,提高成品磁性能。铸带经800℃×5min常化和一道次热平整处理,酸洗冷轧后在干气氛中退火950℃×5min,其成品铁损降低到4.592W/kg,磁感达到1.796T,达到了高效电机用钢的要求,磁性能优异。双辊铸轧生产无取向硅钢,减薄出带厚度增加了冷却速度,需适当提高浇注温度和轧制速度,才能得到与厚带晶粒尺寸相近的组织。铸带厚度减薄可以减小冷轧变形量,降低晶粒转动角度,减少Y织构的积累,更大程度上保留铸带织构。冷轧变形量减少,可以降低冷轧储能,减少再结晶形核地点,从而增加晶粒尺寸,降低铁损。1570℃浇注时,成品的铁损较低,磁感较高,达到了高效电机用钢的要求。通过TEM观察发现,各铸轧条件下铸带中都析出了粗大的A1N,其形貌和尺寸在后续的处理过程中变化不大。成品和铸轧薄带中均发现了少量的MnS析出,尺寸较小,对晶粒长大有一定的抑制作用,应加以控制。总体看来,双辊铸轧生产1.3%Si中牌号无取向硅钢在组织和织构控制方面的优势非常突出,成品磁性能较好,达到了高效电机用钢的要求。