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随着全球不可再生能源的枯竭，我们可以从新能源开发与利用这一办法来开启经济发展的新的大门，生物发酵处理液中分离醇的生产工艺可替代以日益枯竭的石油资源为原料制备化工多元醇工艺。本文所研究的是生物发酵处理液中多元醇分离工艺，采用了两种方法对分离工艺进行研究，第一种方法是采用非均相共沸精馏的方法分离乙二醇和1.2-丁二醇的混合物，实验过程进行了多次分离研究。由于乙二醇及1,2-丁二醇的沸点相近，常规精馏无法分离。本文通过非均相共沸精馏的方法，采用EBE作共沸剂进行共沸精馏的分离实验，结合了共沸剂的选择性和共沸物的共沸点来确定共沸剂。多次重复实验证实，采用EBE作共沸剂，在精馏塔的塔板数为38块，85.3kPa的压力和回流比为10的精馏条件下，可以很好地分离乙二醇和1,2-丁二醇的混合物，使分离的乙二醇的纯度可以达到99.7%和分离乙二醇的回收率到达80.32%。用非均相共沸精馏来分离二元物系，与普通精馏相比，提高了物系间的相对挥发度，增大了产品的纯度和收率。第二种方法是采用萃取和连续共沸精馏分离技术分离乙二醇和1,2-丁二醇的共沸混合物。通过用ASPEN建模模拟选择了CPO作共沸剂，与此同时初步确定了精馏条件。整个实验过程包括以下步骤：多元醇混合液和萃取剂从精馏塔中部常温进料，塔顶得到乙二醇和CPO的共沸液，塔釜得到高浓度的1,2-丁二醇。CPO属极性溶液，可以与乙二醇互溶形成了均相溶液，所以还需加入另一种萃取剂将二者分开。KD完全不溶于CPO却可以与乙二醇互溶，将KD加入到共沸液中，使塔顶共沸物分层，就能够回收共沸剂CPO。乙二醇KD溶液通过精馏就能分开，此方法已相当成熟。实验证实：采用CPO作共沸剂，在精馏塔板数为66块，操作压力81.3kpa，操作回流比为10的精馏条件下，能够得到最佳的分离效果，使共沸物的纯度达到99.5%。