随着制造业的快速发展,螺纹广泛运用于各种机械产品中,螺纹的质量直接影响到机械设备的安全稳定运行,因此对螺纹的加工提出了更高的要求。异形内螺纹受其工件结构和螺纹牙型特殊性的影响,传统车削和攻丝加工的方法存在着装夹困难、效率低下、精度低、刀具易损坏、加工成本高等问题,极大地限制了异形内螺纹的生产应用。螺纹铣削方法是一种先进的加工方法,内螺纹的平行铣削是铣削加工内螺纹的一种形式,与其他螺纹加工方法相比,具有装夹方便、加工质量好、效率高等优点,可以有效的代替传统螺纹加工方法。但是由于平行铣削存在原理误差,对于加工过程的确定、铣削刀具的设计、铣削参数的选择等还没有一套完整的理论,因此一直未能广泛应用。本课题针对一种异形内螺纹进行铣削加工技术及刀具设计研究,主要包括以下五个方面内容:（1）对异形内螺纹平行铣削的原理进行分析研究,对异形内螺纹平行铣削的过切误差和表面粗糙度的形成原因进行理论分析。（2）比较螺纹铣刀的优缺点并选择合适的螺纹铣刀种类,分析平行铣削异形内螺纹的加工过程,编写异形内螺纹平行铣削的数控加工程序。（3）分析刀杆直径对加工的影响,计算得出刀杆直径,并通过Ansys有限元仿真软件对刀杆进行静力学分析,验证其刚度是否满足加工要求,通过模态分析得到刀杆各阶模态的振动特性,预测刀杆的实际振动响应。（4）分析刀具轮廓和刀具前后角对加工的影响,选择合理的刀具前角和后角,并设计刀片的轮廓形状,选择合适的刀片材料和涂层。（5）通过正交实验研究切削三要素对表面粗糙度的影响,用粗糙度仪测量螺纹圆弧轮廓的直径和螺纹圆弧处的表面粗糙度。并对实验结果进行分析,验证了设计的刀具轮廓形状的合理性,确定各因素对表面粗糙度的影响大小,并对表面粗糙度影响最大的因素进行单因素优化实验,在研究范围内选择最合理的切削参数组合。