重型切削的特点是被加工件的尺寸和重量都很大(最大可达几百吨),因此重型切削加工用立式车床回转直径可达到10余米。与普通切削加工相比,重型切削具有装夹困难、切削深度大、切削速度低、进给速度慢等特点,因此重型切削的加工周期长、刀具的使用寿命短、换刀频率快。首先,本文介绍了大型加氢筒节毛坯粗加工过程出现的问题,阐述了研究重型车刀的意义,综述了国内外刀具的研究现状,并介绍了本文所做的主要工作。其次,本文对大型加氢筒节材料2.25C-1Mo-0.25V钢进行切削加工性研究。通过切削对比实验,将2.25Cr-1Mo-0.25V钢分别与45钢、不锈钢1Cr18Ni9Ti在相同切削条件下就它们的切削力、切削温度和切屑折断难易程度等方面进行对比。根据实验结果,提出新型重型车刀的设计思路及遵循的原则。再次,对目前的刀具材料种类、性能进行介绍分析。通过刀具材料间的性能对比以及刀具材料与筒节材料在化学、物理和力学三方面的匹配性分析研究,优选出了适合新型重型车刀的基体材料。接着,在确定刀具基体材料的基础上,对重型车刀的结构参数进行计算、优化设计,其中包括:刀片尺寸、刀具切削刃形、刀具角度等。最终确定新型重型车刀的总体设计方案。最后,将新型重型车刀与工厂原用车刀就刀具切削性能、刀具寿命和破损程度等方面进行对比实验,验证设计的正确性与可行性,并总结出最佳切削参数。