零件在经过机械加工之后,表面往往会出现不同程度的毛刺。毛刺是影响零件产品质量的重要因素,提高零件产品质量首先需要解决毛刺的去除问题,因此在机械加工工艺中增加毛刺去除工艺是必不可少的环节。在保证零件使用性能的同时,提高零件的工作寿命。随着超声加工技术的日趋成熟,该技术在机械加工领域得到了广泛应用,不断的拓展了机械加工方式方法。超声技术具有较高的加工精度和效率,在去毛刺领域具有广阔的发展前景。然而,当前对于超声加工去毛刺的相关机理尚缺乏系统的研究。铣削加工时工件材料产生剧烈的塑性变形,加工表面易生成毛刺。为获得良好的表面质量和使用性能,通常在加工中添加去除毛刺工序。本文对铣削毛刺的形成机理和形貌尺寸进行统计分析,采用有限元方法模拟超声加工时磨粒对毛刺的冲击过程,探究毛刺的断裂去除机理并对超声加工磨料参数进行优选,为超声加工去毛刺的实际应用奠定了必要的理论基础。论文主要完成工作包括:(1)对铣削毛刺的形成进行分析,确定超声加工磨料冲击的研究对象为铣削出口毛刺。对2A12铝合金进行铣削加工实验,并对出口毛刺的形貌和尺寸进行观测统计,确定仿真研究毛刺尺寸的基础数据。(2)分析超声加工去毛刺的原理和单颗磨粒的运动规律,介绍超声加工系统的组成,并分析影响超声加工效率的因素,包括磨料种类、形状及粒度等。(3)详细阐述ABAQUS的相关内容和有限元分析的相关理论,通过单颗磨粒的去毛刺仿真结果,分析了毛刺碰撞后的塑性变形以及毛刺断裂机理。(4)建立磨粒冲击去毛刺的三维有限元模型,分别模拟单颗磨粒与多颗磨粒对毛刺的冲击过程,比较直观的观察了磨粒冲击对毛刺塑性应变的分布情况,研究磨粒速度、磨粒种类、磨粒形状、磨粒粒径以及悬浮液浓度对毛刺的碰撞影响,分析毛刺等效应力和塑性应变、应变能变化情况,对磨粒冲击加工参数进行优选,得出最佳的悬浮液浓度。