高性能钢是近年来钢种发展的一大趋势，在研发过程中热处理是一种必不可少的手段，对材料的性能有重要的影响，其中淬火工艺一直是金属热处理中最常用的方法之一。工艺参数的选取以及后续的热处理工艺，对钢的性能和质量有着重要的影响。　　 本文主要由两部分组成：(1)Q&P钢的工艺研究；(2)油罐钢探伤合格率影响因素研究。　　 当前一种新型的热处理工艺—Q&P工艺本质上就是一种淬火工艺，本文的工作主要是围绕这种新型的热处理工艺，研究Q&P工艺参数对该高性能钢强度的影响规律，以及通过XRD分析钢中残余奥氏体量的规律。本文设计了四种不同成分的试验钢种，分析C、Si含量的不同对Q&P钢性能的影响。通过连续冷却组织转变及金相分析确定了该钢种的转变规律。　　 传统淬火-回火工艺处理后钢的强度高但塑性较差，延伸率低。与传统工艺相比，Q&P一步处理在强度降低较小的情况下提高延伸率，屈强比也较低。另外，传统的淬火工艺得到的奥氏体含量很低，而Q＆P工艺中由于存在C的重新分配能使较多的残余奥氏体稳定至室温。　　 Q&P工艺参数对钢的性能有显著影响。在240℃-320℃的淬火温度(QT)范围内，随着QT的提高，钢的强度降低，延伸率提高。QT为280℃，分配温度(PT)在320℃-460℃的范围内，随着PT的提高，强度逐渐降低，延伸率升高。QT为280℃，PT为380℃，分配时间从10s到100s，随着分配时间的延长，强度和延伸率有着以上相同的规律。　　 油罐钢的成产工艺为在线DQ工艺，近来钢板探伤合格率出现波动。经过实验研究发现，该钢铸坯中存在连铸缺陷和Mn偏析，造成钢坯各个部位膨胀系数不均一，以及有硬相组织的产生。探伤缺陷主要是存在大量的冷裂纹，通过连续冷却和等温组织转变确定了该钢的转变窗口。模拟轧制确定了合理的DQ终冷温度应控制在300℃-350℃之间，可有效抑制裂纹的出现。另外，排除了夹杂物和较大析出物对钢中裂纹形成的诱导作用。