当今社会,市场竞争日益激烈,扩大企业有效产出,减少库存,降低运营费用成为每个企业的核心竞争力。企业在保证给客户供货的同时,如果能有效提高原材料周转率,缩短库存周转天数,不仅可以高效满足客户需求,并且可以使自己更加灵活面对市场风险,提高自身竞争力。约束理论（Theory of Constraints,TOC）是由以色列物理学家高德拉特博士于20世纪80年代提出的。TOC理论的基础思想认为每个系统中都有一处瓶颈环节,整个系统的有效产出由系统中最薄弱的环节,即瓶颈来决定。该理论最大特点是致力于整个系统的优化,通过寻找和消除系统中的瓶颈,提供全面的系统改善方案。随后高德拉特博士将TOC理论应用于零售行业,提出TOC配销理论。TOC配销理论的核心要点是将库存集中放置在工厂,在供应链的各个节点处设置缓冲库存,根据供应链各处缓冲量的变化来制定需求或者补货计划,以降低需求波动对系统的影响。通过提高供应商补货频率的方法,可以有效地降低库存的数量。库存商品补货或者上游生产部门的产品生产优先顺序,是由缓冲库存量的消耗程度决定的。TOC配销理论在实践中的具体应用的基本步骤包括:在供应链的各个节点处设置缓冲库存;缓冲库存量的大小取决于该节点下游的实际消费量（或消耗量）,而不是下游的需求预测量;根据缓冲库存的消耗量,来决定上游供应商的补货数量。这样既能够满足下游客户的需求,同时还能够降低整个供应链的库存数量。本文探索了 TOC配销理论在工业企业环境中的应用问题。本文利用TOC理论中的思维逻辑分析工具梳理了 M公司供应链部门所面临的问题,明确了“改变什么”、“改变成什么”、“如何改变”这几个基本问题。通过思维流程分析,找到导致M公司原材料周转率低的核心问题,并围绕核心问题来构建具体的解决方案。本文将聚焦M公司供应链部门,将M公司供应链部门和供应商纳入到一个系统来考虑。通过分析发现,M公司依据客户的预测来制定原材料采购入库计划,导致M公司的原材料采购入库计划总是需要不断变化和更新,而M公司供应商需要投产准备时间来满足变化后的需求。所以,供应商无法立即满足M公司新的需求变化,导致供应商经常处于赶工状态之中。为此M公司需要储存更多的原材料库存来满足客户的需求,但结果是M公司客户及时发货情况却越来越差。M公司为了避免原材料短缺,将M公司客户需求和预测,做成入库计划提前给供应商,由于供应商产能有限,短时期内无法满足M公司的全部交货计划,只能按照入库计划先后顺序有选择地进行交货,无法满足M公司不断变化的要求,就导致了 M公司供应链部门的采购入库计划和生产部门的生产计划不匹配。其结果就是到货的原材料没有生产计划,而生产计划需要的原材料供应商还在赶工。M公司为了避免生产停工,会打乱原有的生产计划,依据原材料库存情况进行重新排产。本文运用思维流程的方法构建现实树来寻找导致M公司原材料周转率低的核心问题,然后通过构建冲突图并化解冲突的方式来寻找解决计划匹配性问题的激发方案,而且激发方案不仅要满足M公司的发货需求,还能保证采购入库计划稳定性,彻底消灭不匹配性这一冲突。通过运用TOC配销理论,建立拉式补货系统,来改变计划的匹配性。将M公司目前按照客户预测模式制定原材料采购入库计划,改变为依据客户成品发货模式来制定原材料采购入库计划。通过对库存进行动态缓冲管理,提高订货频率,从而提高M公司原材料周转率。改变后的M公司供应链部门,不仅能保证满足客户发货需求,同时也有效提高原材料周转率。由于拉式补货方案为供应商提供的采购原材料入库计划更加精准,所以该方案也有助于供应商提高生产效率。