随着经济的全球化和消费者对产品需求个性化的不断增长,企业对于市场的预测越来越难以把握,给传统的制造型企业带来的生产压力日益加剧。规模化生产已经合时宜。这就要求企业转变已有的产销模式,将“推式”向“拉式”转变,及时响应多品种、小批量的订单。因此,从企业内部出发,为应对消费需求的变化特点,建立科学有效的生产作业计划并实施和优化控制,具有深远的意义。对于订单驱动型企业而言,合理的生产计划不仅能使生产系统中各种资源得到充分地利用,又最大化地实现了生产系统的产出。所以,如何合理地编制生产计划并有效地实施,以此来满足不同客户的需求成为许多企业关注的焦点。但是,在实际编制生产计划的过程中,往往基于以往的生产经验,随意性比较大,没有严格的数据作为支持,导致后续实施难以控制。同时,在制定生产计划时,没有真正从生产系统中的瓶颈资源的生产能力方面考虑,导致生产计划流于形式,不能很好地指导实际生产。所以,如何将生产计划的编制和生产系统中瓶颈资源的生产能力结合起来综合考虑很有必要。而约束理论认为生产系统的产出受制于瓶颈资源的约束,瓶颈资源是安排其他生产活动的基础和核心。所以,只有先识别出生产系统中的瓶颈资源,然后从瓶颈资源出发,考虑编制生产计划,不仅有利于生产计划的实施,也有助于控制管理。本文在订单型企业生产方式和约束理论的基础上,通过对订单的属性的数据结构分析与量化,最终从几个维度来综合衡量订单生产的优先级。该方法基于瓶颈原则,找出生产流程的瓶颈。然后,找出影响订单生产作业排序的几个重要因素,对其量化。最后计算出综合优先级系数,排序,以及对相关负荷重新分配,并且对于优化前后的生产负荷进行对比,效果明显。而且提出在实际实施生产计划的过程中的一些保障性建议。本文以某订单型企业F公司生产计划为研究对象,结合约束理论的原则,构建订单作业顺序优化模型,得出结论,最终形成作业流程,具有一定的现实指导意义。