汽车混流装焊生产线是在同一条生产线上完成多车型汽车壳体生产模式，其目的旨在降低维护费用和运行成本，提高设备利用率。本文研究汽车混流装焊生产线在给定的生产流程和工艺要求下总体布局设计方法，解决生产线平衡、焊接作业划分和焊接装具设计问题，并在计算机上对装具进行了几何仿真分析。　　首先在确定生产线中对平衡的影响因素和工序作业时间基础上，估算了人工与机器人在不同操作任务中的作业时间和每个工位的焊接时间，以此作为生产线平衡计算依据，进而确定了单一车型和混流生产线的生产节拍，并划分了焊接区域。　　随后，采用工序同期化评测方法，考虑产能要求和车型本身的工艺特点，对给定作业场地、白车身工艺流程、生产线的输送方式、工位的面积及工位间间距工位截距等约束条件，确定了混流生产线总体布局方案，为后续的工作提供基础。　　在商用软件平台上，基于夹具定位原理设计了关键工序的夹具，并对主要焊接工位建立数字化模型，进行了机器人焊接轨迹几何仿真和干涉检验。　　上述研究成果在某汽车制造厂设计项目中得到了应用和验证。