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随着建筑业的发展，建筑用砂量越来越大，而河砂资源越来越少，机制砂代替河砂势在必行。青岛地区的石材主要是花岗岩，机制砂生产时将会产生10%左右的石粉，如不加以利用，将会堆积占用土地，缩小了人们活动空间，不利于城市的美化，粉尘还有可能随时被大风刮起，形成扬尘天气，不但污染空气，还严重威胁着人的健康。本文基于充分利用资源的想法，进行了利用花岗岩石粉用作混凝土掺合料和制备加气混凝土、发泡水泥材料的一系列试验研究工作。经过系统的试验研究，探讨了花岗岩石粉的掺量对产品性能的影响规律，得出了花岗岩石粉在混凝土、加气混凝土和发泡水泥中的最佳掺量范围，达到了既不影响产品的使用性能，也能最大程度的利用花岗岩石粉的预期目标。花岗岩石粉用作混凝土掺合料的相关研究：胶凝材料的用量分别为350kg/m3、400kg/m3、450kg/m3，花岗岩石粉和矿粉分别取代部分水泥，并研究了花岗岩石粉和矿粉复合使用的效果。试验表明，三种掺合方式均会降低混凝土3d，7d，14d抗压强度，而对混凝土28d抗压强度有一定的增强作用。过试验对比发现，单掺花岗岩石粉混凝土抗碳化性能最优，最佳掺量为10%。花岗岩石粉制备加气混凝土的相关研究：以花岗岩石粉掺量占粉煤灰的0%、25%、50%、75%和100%，铝粉用量为胶凝材料的1.2‰，水胶比为0.6、0.63和0.65进行试验，探究干表密度和抗压强度的变化规律，确定花岗岩石粉最大掺量。试验表明，花岗岩石粉活性成分较少，颗粒相对稍大，不能完全参与水化反应，因此花岗岩石粉在浆体中会产生微集料效应，起到骨架支撑作用。加气混凝土中花岗岩石粉的适宜掺量应控制在25%以内。花岗岩石粉制备发泡水泥材料的相关研究：以花岗岩石粉掺量占胶凝材料总量的0%、5%、10%、15%、20%、25%和30%，分别以花岗岩石粉单掺、花岗岩石粉和粉煤灰复掺进行配比，发泡剂用量为胶凝材料的3.5%,水胶比为0.7进行试验。通过分析干表密度、抗压强度的变化规律，确定花岗岩石粉的最大掺量为20%。当水胶比在0.7~0.9，发泡剂用量在3.5%~4%时，制品的抗压强度在0.41~0.58MPa之间，干表密度在202.2~234.2kg/m3之间；当水胶比在0.7~0.8，发泡剂用量在4.5%~5%时，制品强度在0.25~0.28Mpa之间，干表密度在186.9~201.3kg/m3。材料的干表密度随着发泡剂用量增加而减小，并随着水胶比的增大先减小后增大，最后趋于稳定。制品的气孔孔径也随着发泡剂用量的增加而变大，孔直径在0.5～1.5mm之间。随着水胶比的增加，孔直径略有增加，但增加的幅度不显著。