磨粒流抛光技术是一种较为新颖的表面加工技术,它具有质量好、可控性好、易于控制等优点。该技术具有良好的应用前景,尤其适用于微小孔壁和复杂表面的加工,例如:微小交叉孔道的抛光、复杂叶片的表面处理、以及复合型腔的打磨等。但该技术在工程应用过程中,影响因素较多。因此,针对特定加工对象进行较为完善的理论分析和实验研究,对工程应用具有实际的指导意义。本文以熔喷布模具的微孔为加工对象,分别从理论分析、数值模拟和实验验证等方面,研究磨粒流加工技术的影响因素和应用效果。旨在探究一种较佳的工艺参数。主要研究内容如下:(1)理论分析。对磨粒流加工技术的机理、加工特点和影响因素进行分析;对磨料在微孔中的运动规律和磨料中单颗磨粒的受力进行分析;并对磨料在微孔壁面和微孔流道中的湍流特性进行理论研究。(2)实验平台设计。对各种动力系统的优缺点进行分析,选定液压系统为磨粒流加工装置的动力系统,然后对磨粒流加工装置的结构、液压系统和控制系统分别进行设计。样机采用多个液压缸,使用外挂式液压站,利用PLC实现加工参数的控制(包括压力、速度和加工时间)。(3)模拟仿真。利用fluent流体仿真软件分析入口压力对微孔加工的影响,得到不同压力下磨料的压力云图、速度云图、湍流动能云图和颗粒滞留时间云图,得出磨粒流加工在同一流道中对大孔段的冲蚀作用较小,而对微孔的冲蚀作用较大;并得出在3-9MPa范围内,入口压力大时加工效率高。(4)实验验证。制备样品进行加工实验,对试样的表面形貌和表面粗糙度进行检测。综合加工效率和加工质量确定出适宜的工艺参数,实验表明:加工压力为8MPa,磨粒粒径为5μm,加工时间为30分钟时加工效果较好。最后使用此加工参数对熔喷布模具进行光整加工,并对抛光前后熔喷布模具所生产的熔喷布质量进行对比。