压铸是一种高效率、高质量、高精度的金属成型方法。铸造数值模拟技术可以模拟压铸过程中液流的充型、凝固过程以及预测铸件可能产生的缺陷。铸造数值模拟技术能够广泛应用到压铸生产中以指导生产,提高产品质量、生产效率。然而,随着汽车等工业的发展,压铸生产的零件越来越多并且越来越复杂,从而对压铸工艺设计及数值模拟技术提出了更高的要求。本文主要针对大型复杂压铸件的工艺设计、数值模拟技术及孔隙率分析技术进行研究。以某汽车变速箱壳体为对象,通过数值模拟结合试生产压铸的方法确定了最优化的压铸工艺,从而提出了优化大型复杂铝合金壳体件压铸工艺的方法。　　本文根据某汽车变速箱壳体的尺寸大、结构复杂的特点,完成了压铸件浇注系统、排溢系统及其他初始压铸方案设计。并对压铸过程进行数值模拟分析,预测了铸件可能出现缺陷的位置及类型,依照初始方案进行压铸试生产,验证了数值模拟分析缺陷的准确性,即缺陷主要集中在铸件远端的圆筒结构处,此处存在卷气类气孔、缩气孔以及冷隔等严重缺陷。　　根据模拟结果及与实体零件的对照分析,对压铸方案提出了两种优化设计,并通过模拟对比分析得到了优化的压铸生产方案:(1)改进了内浇口设计,使得合金液通过各个内浇口的时间尽量保持一致,并保证顺序平稳充型;(2)在充型末端和易卷气部位增设溢流槽;(3)建议适当减小零件的某些大断面壁厚;(4)在熔炼阶段控制铝液的含气量以帮助减小孔隙率;(5)在压铸工艺参数方面,慢压射速度为0.58 m/s,高速阶段速度为5 m/s;浇注温度保持在670℃以实现低温浇注工艺,减少液态收缩,提高铸件致密度。最后按照优化后的压铸方案进行压铸生产获得了健全的高质量铸件。　　此外,还完善了压铸件或金属材料断面的孔隙率分析软件的功能,提高了软件分析孔隙率以及形状系数的精度,通过修正周长计算公式的方法,将计算误差控制在了5％以内。利用此软件,可以准确的检测铸件的孔隙率和孔洞分布情况等,评判铸件的成型质量。