随着工业化的发展,制造业的进步,深小孔钻削在机械加工中占据的位置越来越重要,在工业生产中进行的深小孔加工也越来越多。在深小孔加工时,存在导向、排屑、散热和润滑等工艺难题,容易造成钻头易卡易折,加上小钻头自身存在的不利条件,严重制约了钻削效率的提高和深孔加工业的发展。为了解决深孔加工过程中的这些技术难题,本文在总结国内外深小孔研究的基础上,提出了一种新型深小孔自适应钻削的设计方法,通过检测驱动钻头电机的电流感应电压值大小作为进给判断依据,实现自适应调整的目的;并自行研制了深孔钻削平台,进行了实际钻削实验,取得了理想效果。首先对麻花钻进行结构分析,建立主要的数学模型,指出深孔钻削的影响因素,找出适合深孔钻削的麻花钻结构类型,进行有限元仿真分析,分析在钻削过程中的孔深、应力和扭矩等影响因素。其次根据前文的分析,设计出实验平台,对系统进行编程设计。以钻头驱动电机的电流感应电压值为控制量,根据瞬时电压值的大小来调整进给量,使钻头一直工作在最佳工作状态,预防了钻头受力过大现象的出现。实验平台以AT89C55单片机为核心,由A/D、过零比较、精密整流、电压采集等电路组成。最后进行钻削实验,模拟工厂的实际加工过程。实验结果表明,此系统能够平稳的控制加工过程,提高加工效率,同时能够对钻头起到很好的保护作用。本课题实现了对深孔钻削过程的智能控制,提高了钻削效率和自动化程度;同时有效的对钻头进行了保护,防止了因钻头工作异常和工件因素对加工过程的不利影响,预防了在钻削过程中易卡易断等异常现象的出现,保证了钻削过程的稳定性和可靠性。