如今国内的汽车零部件制造领域竞争日趋激烈,这就要求生产企业在有充分的价格优势下,还必须保证产品的质量非常稳定,从而能在市场中占有一席之地。所以需要用最有效的理论指导企业来进行不断改进,才能使企业有足够的竞争力与国际大公司竞争。本文以WF公司为研究对象,分析了国内柴油发动机零部件市场,通过应用精益生产标准化的理论对共轨轨体的机加工生产线实行标准化作业,最大化减少过程中的变差,提高劳动生产效率,降低生产成本,从而提高了产品的竞争力。首先对操作工的操作动作进行了详细分解,用方法时间测量理论来对每一个动作进行代码表示,对所有动作进行优化后,用标准时间值计算出所有动作的时间,论证了运用方法时间测量理论可以有效解决产能瓶颈,规定了操作工的动作,解决了因人为因素而导致的过程差异问题。避免了操作工因为个人问题而导致生产的不平衡。其次对换刀频次进行研究分析,按照标准化作业的理念,在一切换刀动作都一致的情况下,分析了三种换刀频率方案的成本。计算出换刀对生产的成本影响以及统一换刀频次后,浪费掉的刀具成本和提高的生产效率之间的平衡,最后给出综合成本最优化的一套方案,得出最优化的方案为刀具按照实际使用寿命进行换刀,综合成本达到相对较低。最后运用标准化作业理论来指导实现快速换型,一方面通过在管理上改善人员的分配,将换型工作过程中可以并行操作的过程安排给不同的员工进行操作,较之前所有换型工作由一人完成,可以大大节省时间。另一方面,对换型时所需要的工具进行优化,对换型后检测内容进行优化改善。最终成功减少了换型使用时间,增加了设备产出。通过这三个方面对轨体机加工生产线进行标准化作业的研究与应用,提升了17%的产能,直接员工费用降低了23%,总计每年可以节省856000元,论证了标准化作业可以有效解决轨体生产线的平衡,最大化的降低了浪费,从而减少了生产成本,过程更趋于稳定,使产品更具质量和价格的双重竞争力。