重型压力容器马鞍形自动焊机是用来焊接筒体与接管的智能化焊接设备。很多重大技术装备,如百万千瓦级核电机组设备、超超临界火力发电机组的成套设备、百万吨级大型乙烯的成套设备等,都要实现大厚度、大直径的筒体与接管焊接。其中它们之间的马鞍形曲线焊缝的焊接是制造这些装备的关键所在。马鞍形自动焊机就是针对现有焊接装备难以实现大筒体与接管的自动化焊接而开发研制的,它能够实现大厚度、窄坡口三维复杂焊缝的焊接。本文根据国内外焊接技术的实际应用情况,在深入了解和分析国内外现有大型焊接装备的前提下,借鉴它们的成功经验,提出了对于窄坡口马鞍形焊缝多层多道循环焊接技术方案。基于此方案进行了重型压力容器马鞍形曲线自动焊机的总体设计、运动和动力参数的确定,并完成了其各部分机械结构的详细设计。在设计中引入CAD/CAE(计算辅助设计/计算机辅助工程)技术,以UG软件为平台对所设计的结构进行三维建模和虚拟装配,使所设计结构实体化、可视化,缩短了设计周期,提高了工作效率。在三维实体的基础上,借助ADAMS软件对焊机进行运动仿真和分析,验证了设计的合理性,确保所设计的机械结构能够达到使用要求。本课题所设计的重型压力容器马鞍形曲线自动焊机具有通用性好、控制精度高、运行平稳、结构紧凑、操作简单、维护方便等特点,可以很好地满足大筒体与接管的焊接要求。实现了重型压力容器焊接的自动化,提高了生产效率,填补国内相关领域的空白。