原油贮罐底板的腐蚀是一直以来困扰我国石化企业的重大问题之一。原油本身并无很强的腐蚀性，问题主要来自原油中夹杂的水分及腐蚀性杂质，经过长期水沉油浮沉积在油罐底部。沉积水中的成分复杂，还含有各种微生物；浮顶油罐立柱的冲击和振动，液体紊流现象，又使底板的腐蚀中添加了力学因素；浮顶油罐立柱下底板的严重腐蚀，又与缝隙腐蚀有明显相关性。本论文对原油罐罐底水的腐蚀机理展开了系统、全面地研究，具体如下： 采用电化学测试方法研究了Cl^-、S^2-、温度、pH值对A3钢极化行为的影响，并测试了不同的碳钢材料在沉积水中的极化曲线。结果表明，碳钢在沉积水中处于活性溶解状态；Cl^-离子的存在不仅会加速碳钢的阳极溶解，还影响碳钢的阴极行为：S^2-离子的存在既可能起到保护作用，也可能会加速腐蚀，这与介质性质及生成硫化物的形态有着紧密联系；中性、碱性介质中碳钢的腐蚀不大，而介质酸度及温度的升高都将加速腐蚀。 设计了模拟试验装置，研究在不同受力情况下，振动对碳钢腐蚀的影响，并进行了缝隙腐蚀试验。结果显示，单纯的压力作用不会对碳钢产生严重腐蚀，但振动作用能加速磨损腐蚀，磨屑及腐蚀产物的堆集，造成这一区域的不均匀分布，从而产生严重的局部腐蚀。 单纯的含SRB（硫酸盐还原菌）介质对碳钢的腐蚀作用并不明显。采用交流阻抗研究发现，Fe²⁺离子的含量对碳钢SRB腐蚀产生很大影响，当Fe²⁺离子的含量在2—20mg·L^-1时，碳钢表面主要腐蚀形式为孔蚀，在不含Fe²⁺离子或Fe²⁺离子浓度很高(120mg·L^-1)时，碳钢表面以均匀腐蚀为主，没有蚀孔产生。同时，还采用动态极化曲线研究了细菌腐蚀产物——硫化膜在蚀孔形成过程中所起的作用，并发现当电位大于-0.17V（击破电位）时，碳钢表面进入稳定孔蚀区。 通过腐蚀机理的研究，原油贮罐底板腐蚀穿孔主要是由磨损腐蚀引起的物理化学损伤，其次是缝隙腐蚀和SRB引起的细菌腐蚀的协同腐蚀作用。 在机理研究的基础上，对原油贮罐底板可采取的各种保护方案进行比较，认为涂料+牺牲阳极联合保护最合适，并且对联合保护中涂料的选择进行了进一步研究，发现导 浙江工业大学大学硕士学位论文 静电涂料的使用会加速牺牲阳极的溶解，影响保护效率，根据原油贮罐底板所处的特殊 环境，长期浸在沉积水中，因此可以考虑采用绝缘性涂料，这样可节约牺牲阳极的用量， 并取得良好的保护效果。