在经济全球化的背景下，企业的竞争力越来越表现在能否有效整合供应链上所有成员企业资源的能力上，而不仅仅局限于利用好自己可控制的资源。因此，很多企业从传统的“纵向一体化”转变为“横向一体化”管理模式。在“横向一体化”模式下，企业把许多业务外包出去，将更多精力致力于企业的主要业务，增强了企业的核心竞争力，有利于企业之间的强强联合。这些利益共同体在运行结构上构成了供应链。　　 机床供应链是一个典型的离散型制造业供应链。与其他制造供应链相比，机床供应链的显著特点是供应商数量多，几乎没有经销商。主机厂通过竞标得到订单，并将机床产品直接交付给客户。随着质量竞争力给机床企业带来的活力，机床企业的内部质量管理有了明显的进步，许多机床企业开始学习国外的经验把质量管理范围延伸到供应商，这就形成了以主机厂为核心的机床供应链质量管理。机床企业越来越认识到，健康稳定运行的机床供应链对于企业的竞争力起到关键作用。然而，一旦机床供应链运行“脱轨”，管理者很难快速地找出供应链中的短板，或者，管理者找到了短板却找不出具体的原因。因此，机床供应链的诊断成为了管理者要解决的一个重要课题。传统的诊断方法主要是定性诊断或者是基于复杂数学模型的定量诊断，既不利于诊断结果的得出，也不利于诊断方法的推广应用。因而，本文提出了定性与定量相结合的诊断方法，为机床供应链质量管理提供了很好的参考。　　 首先，本文提出了供应链运行质量的概念，并结合质量特性的定义给出了供应链运行质量特性；阐述了机床供应链的特点，以及机床供应链运行质量形成过程；分析了机床供应链运行质量管理的主要特点；介绍了供应链诊断相关理论和工具。　　 其次，本文根据先评价后诊断的思路，利用三角模糊AHP对机床供应链运行风险进行评价，并应用鱼骨分析法找出风险原因；第四章提出了基于故障树分析的机床供应链关键失效因素诊断以及基于GO法的机床供应链可靠性诊断。　　 最后，设计并开发了机床供应链运行质量诊断原型系统，该系统基于J2EE平台，具有良好的开放性和可移植性，为机床供应链提供了信息交流平台以及科学的诊断方法与工具。