内斜齿轮是各类发动机的重要部件,在其众多加工方式中,采用螺旋拉刀加工可以获得极高精度,因而越来越多的受到重视。虽然螺旋拉刀较普通直拉刀来说具有强度高、切削平稳等特点,但由于其结构的复杂性和其对精度的较高要求,其研制难度大。目前我国的螺旋拉刀还主要依靠进口,价格十分昂贵。因此目前急需从现有的技术条件出发,设计制造出可以达到国际领先的加工精度的螺旋拉刀。本文即针对上述内容做一探索性研究。首先,在研究拉削原理的基础上,针对现有拉削方式的不足提出改进方案,设计出可以达到更高加工精度的拉削方式。并以此拉削方式为基础,设计相应的齿形,并针对设计的齿形计算在设计齿升量下的拉削力;设计拉刀的齿距、容削槽尺寸等其他结构,并针对目前处于设计前沿的装配式拉刀提供设计方案。其次,利用有限元仿真软件对拉削过程进行仿真分析,针对不同的前角、后角和侧刃后角分别分组模拟仿真,测量在不同的角度下的拉削力,刀尖表面最大应力以及拉削热,通过综合比较,确定最优的刀具角度,并将仿真计算的切削力与理论计算的切削力作比较,验证两者的符合性;针对受力较大的齿侧精拉削齿进行强度校核,检验其最大应力和变形量是否满足要求,这对拉刀设计与制造十分重要。最后,确定螺旋拉刀的整个加工工艺流程,对其中的重点工序进行详细的分析。结合目前直齿拉刀广为采用的成形法磨削方式,解决因磨削斜齿而造成的砂轮廓型改变的问题,计算针对磨削螺旋拉刀的砂轮齿廓方程并进行曲线拟合。设计出便于工人进行齿形误差计算的交互式系统,主要涵盖量柱距、公法线和弦齿厚等常用检测项。并利用现有的检测条件,对现有的检测方法进行改进,以优化检测方案,使其可以适用于螺旋拉刀的螺旋线误差测量。