三轮汽车底盘零部件如板簧吊耳、桥壳等,通常都是铸造成型。铸造工艺虽然具有适合外表面或内腔复杂的毛坯、生产成本较低等优点。但是,铸造件内部组织疏松,晶胞粗大,内部常有缩松孔、微气孔等,导致铸件力学性能不足,抗冲击性能较低;而且铸件生产过程中涉及的工艺和工序较多,难以精确定量控制;尤其是铸造工艺能耗严重,环境污染严重。因此,本文以铸造板簧吊耳为研究对象,设计冲压成型替代铸造工艺的方法,有效降低热能消耗,降低环境污染。分析三轮汽车铸造吊耳的结构,建立了铸造板簧吊耳有限元模型,运用HyperMesh有限元前处理软件,分析了铸造吊耳在HyperMesh高级仿真的工况设置问题,得到了铸造板簧吊耳在多种复杂工况下（如空载和满载条件下）的位移和应力分布。进行了拓扑结构优化,根据优化结果,对板簧吊耳进行了钣金件建模,生成了钣金板簧吊耳,总结了铸造件生成钣金件的原则和方法。设计了钣金板簧吊耳的冲压工艺路线,依据工艺路线确定了模具结构,探讨了适合于企业生产的工艺问题。设计了板簧吊耳部件制备流程,通过检测板簧吊耳部件不同工况下振动和位移参数,获得铸造板簧吊耳及冲压板簧吊耳的特性图像。制备了吊耳成品及工程样车,进行了整车试验,验证了铸造板簧吊耳优化为钣金板簧吊耳部件的有效性。对优化后的钣金板簧吊耳进行了成本、尺寸等级及强度分析,优化后冲压吊耳价格降低了约44.2%,尺寸公差提升了等级,力学性能有所提升。生产过程降低了热能消耗,降低了环境污染。在碳达峰、碳中和的背景下,本研究成果不仅对三轮汽车铸造件优化为钣金成型件有指导意义,而且对商用车企业铸造或者锻打件的改型也具有参考价值。