陶瓷板是一种绿色低碳的新型轻质建筑装饰材料,其性能的提高和功能化已成为行业研究的重点。陶瓷板抛光废渣是其抛磨工序中产生的主要工业固体废弃物。高附加值利用抛光废渣,实现零排放已成为我国建筑卫生陶瓷行业可持续发展的重要途径。以陶瓷板生产线工艺配方为研究对象,研究了莫来石、氧化铝、氧化锆、玄武岩等纤维及其添加量对陶瓷板物理和力学性能的影响。利用响应面设计法（Response Surface Method,RSM）,对玄武岩陶瓷纤维分散的工艺参数进行了优化。选择纤维分散剂、分散剂添加量、纤维浓度作为三个影响因素,以MATLAB软件进行图像分析得到的均方差和沉降试验得到的分散度作为两个响应值,进行相互验证。以陶瓷板抛光废渣（Polishing Waste,PW）为原料,分别采用烧结法和水热蒸压法制备多孔陶瓷载体。原料中添加造孔剂通过900℃烧成制得多孔陶瓷;同时,在原料中添加消石灰通过水热蒸压法制得高孔隙率的多孔陶瓷,采用正交试验设计法确定最佳的补强剂含量、水热蒸压温度、水热蒸压时间。随后,以多孔陶瓷为载体,通过浸渍法制备Zr O2和Ti O2双负载型抛光废渣多孔陶瓷光催化剂。通过吸水率、气孔率及抗折强度表征纤维增强陶瓷板的增强效果。结果表明,四种纤维增强的试样经1200℃烧成后,氧化锆纤维的增强效果最好。当氧化锆纤维的添加量为0.8wt%时,试样的吸水率和气孔率均较低,相比空白对比试样抗折强度增加了42.4%。纤维增强陶瓷板提高性能的关键是提高纤维在陶瓷基体中的分散均匀性。通过图像法和沉降法,利用响应面设计分析优化玄武岩纤维分散的工艺参数,两组实验的响应值相互验证,结果表明实验数据结果一致。纤维高分散性的最佳工艺条件为:纤维分散剂选用羧甲基纤维素,分散剂添加量为10wt%,纤维浓度为1.17 g/L,得到的均方差为34.1883,分散度为75.14%。通过BET、XRD、SEM等分析测试手段对抛光废渣多孔陶瓷载体的组成、性能和结构进行表征。结果表明:采用烧结法时,掺入10wt%Ca CO3的造孔剂能够显著改善试样的孔结构;而水热蒸压制备的试样孔结构优于烧结法制备试样,总孔体积和比表面积增大,介孔体积百分比增加了19.86%,其最佳工艺参数为消石灰添加量30wt%,水热蒸压温度为180℃,水热蒸压时间为10 h。通过XRD、SEM、UV-vis漫反射等分析测试方法和降解试验对抛光废渣多孔陶瓷催化剂的结构和活性进行表征。结果表明:相比于负载单一半导体氧化物,双负载5wt%（Zr O2+Ti O2）的催化剂试样具有最高的光催化降解率,活性最高。