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高品质钢不仅要具备良好的强度及韧性,还必须具有优良的耐腐蚀性能。钢中的夹杂物是恶化钢材综合性能的重要因素,夹杂物的类型、数量、尺寸及分布严重影响钢材的耐腐蚀性能。而稀土元素被誉为钢铁工业的“调味剂”,通过改变钢中夹杂物的形貌及大小,发挥其变质夹杂的作用,以提高钢材的综合性能。由此可见,钢中夹杂物改性对钢材耐腐蚀性能的提高十分重要。本文通过电化学实验以及浸泡腐蚀实验,并借助于微观扫描分析,研究试验钢中MnS夹杂及Al2O3夹杂在腐蚀前后其形貌及尺寸的变化,探讨其诱发钢基体腐蚀溶解的机理。在此基础上,通过扫描电镜及能谱仪分析304不锈钢中夹杂物的类型及分布情况,采用浸泡腐蚀实验,分析304不锈钢浸泡腐蚀前后夹杂物与基体的腐蚀溶解状况,得出不锈钢中不同类型的夹杂物诱发其腐蚀的机理。最后,通过在不锈钢中加入稀土元素Ce及Y,研究稀土处理前后钢中夹杂物的变化规律,借助于电化学实验及腐蚀浸泡实验,分析不同含量的稀土处理后钢中夹杂物性质变化对304不锈钢腐蚀行为的影响,以揭示其作用机理。MnS夹杂及Al2O3夹杂诱发腐蚀行为的研究结果表明:1)腐蚀敏感性随钢中MnS夹杂平均尺寸的变化存在一个临界值,MnS夹杂平均尺寸大于或小于这个临界值,点蚀敏感性都会增加。2)在晶界分布的MnS夹杂诱发基体腐蚀的影响要大于晶内分布的MnS夹杂;钢中群聚分布的MnS夹杂在其周围产生的微缝隙彼此连接,对钢基体的腐蚀作用大,单独分布的MnS夹杂在其周围出现微缝隙,群聚分布的MnS夹杂对钢基体的腐蚀作用要大于单独分布的MnS夹杂;在钢基体中埋藏较深的MnS夹杂诱导腐蚀深入基体内部,对钢基体的腐蚀破坏要远大于在基体中埋藏较浅的MnS夹杂。3)钢中群聚分布的Al2O3夹杂对钢基体的腐蚀破坏大于单独分布的Al2O3夹杂;钢基体中埋藏较浅的Al2O3夹杂随着基体的腐蚀溶解逐渐呈现出来,对基体造成腐蚀破坏。4)Al2O3夹杂在其与基体之间产生微缝隙,微缝隙的大小要小于MnS夹杂诱发产生的缝隙,则Al2O3夹杂诱发基体腐蚀的程度比MnS要轻。304不锈钢中夹杂物诱发腐蚀行为的研究结果表明:1)304不锈钢中夹杂物主要有MnS夹杂、复合氧化物夹杂以及复合硫氧化物夹杂。2)304不锈钢既发生了点蚀也发生了晶间腐蚀;点蚀主要由钢中夹杂物诱发产生,其中MnS夹杂对基体腐蚀溶解破坏最大,晶间腐蚀主要是因为晶界处的夹杂物使晶界脆化导致腐蚀产生。不锈钢晶间腐蚀比点蚀严重。304不锈钢中稀土改性夹杂物并诱发腐蚀行为的研究结果表明:1)304不锈钢中夹杂物主要为MnS夹杂及复合氧化物夹杂,添加0.012%含量的稀土 Ce后,夹杂物全部改性成球状稀土夹杂,夹杂物尺寸最小。进一步增加Ce含量,夹杂物变性成形状不规则的稀土夹杂,尺寸有所增加。2)稀土 Ce能提高不锈钢耐腐蚀性能,当Ce含量为0.012%时,不锈钢耐腐蚀性能最好。3)304不锈钢中随着稀土 Y含量增加,复合氧化物夹杂及MnS夹杂逐渐改性成含Y氧化物复合夹杂,夹杂物尺寸有所减小,当Y含量达0.013%时,夹杂物全部为Y203夹杂,平均尺寸最小,进一步增加Y含量,会生成性质不稳定的YN夹杂,夹杂物的平均尺寸增加。4)添加0.007%和0.049%含量的稀土 Y,不锈钢自腐蚀电位最低,钢中夹杂物诱发基体腐蚀的比率大,耐腐蚀性能最差;不锈钢中Y含量为0.013%时,自腐蚀电位最高,钢中Y2O3夹杂诱发基体腐蚀的比率未达到100%,不锈钢耐腐蚀性能最好;添加0.019%含量稀土 Y的不锈钢及未加稀土不锈钢的耐腐蚀性能介于两者之间,且含0.019%稀土 Y的不锈钢耐腐蚀性能要高于未加稀土的不锈钢。