TP2铜含有0.015%~0.040%的P,具有良好的导热、抗磁和抗腐蚀性,是生产铜管的理想材料。游动芯头拉拔是铜管加工的一道关键工序,具有成品率和生产效率高、管材长度不受限制、单道次变形量大等特点。随着消费者对铜管要求的提高,以及铜管行业进入攻坚阶段,客观要求不断提高加工效率,提高产品质量和保证精度,因此有必要研究现有拉拔工艺,做出适当调整,以优化工艺。该课题对Φ9.52×0.75mm铜管材拉拔工序展开研究。首先,本文分析了游动芯头拉拔工艺的特点,应用双递减法设计拉拔工艺,并结合实际生产经验修订设计值,确定管材拉拔工艺。其次,进行了热拉伸和室温拉伸实验。绘制了TP2铜管延伸率和屈服强度随应变速率、温度的变化曲线;依据各个道次管材常温拉伸实验,绘制出TP2铜管材力学性能与加工率关系曲线;进而得到软化和硬化综合作用曲线。再次,在软化和硬化曲线的基础上,应用有限元分析软件MSC.Marc对拉拔工艺进行了数值模拟与优化。模拟结果显示,对管材尺寸精度和拉拔应力的影响强弱依次为拉拔速度、摩擦系数、拉拔模具锥角,其最优值分别为2.6667m/s、0.05和13°;对原三联拉工序进行优化,总变形量由72.92%增大到75.95%,各道次变形温度会有增加,前两道次拉拔应力略有增加,第三道次应力反而降低。最后,基于TP2铜管材性能控制进行了退火热处理实验。保温时间1h,退火温度从200℃增加到600℃,管材的强度和硬度逐渐降低,延伸率升高,400℃为完全再结晶温度,其力学性能和组织形貌有明显变化。不同保温时间退火,300℃时,管材组织和力学性能无明显变化;400℃保温30min,力学性能明显变化;500℃下退火,随着保温时间增加,强度和硬度变化较小,而延伸率不断提高。